（上接A1版）
敢于实践，以创新的勇气挑战世界水平的难题
徐小平常说：“没有创新就没有主动权，要打破国外技术垄断，拉近与国际先进水平的距离，更要发挥聪明才智努力实现新突破。”
技术创新，填补专业领域空白。徐小平自我加压、自发攻坚、自主创新，即便是在权威面前也敢于表白自己的新思路、尝试新做法，在多项国际先进技术上成功实现突破。
激光技术普遍应用在现代制造业加工工艺中。由于激光设备经常发生焦点走失的情况，“焦点捕捉”成为高节拍流水线生产的主要技术瓶颈。徐小平大胆提出“用可见光代替激光，实现可视对焦”的假设。可德国激光专家却说：“这是不可能的！”徐小平不服输，经过四个多月的钻研、探索和实验，终于研制成功“激光可视对焦仪”。该仪器不仅使每次对焦所需时间从平均16小时下降到0.5小时，而且填补了一项国际激光技术的空白。该技术于2007年获国家发明专利，2011年获“中国机械工业科学技术奖”一等奖。
80多根约一臂长的电主轴，是上海大众发动机厂数十台先进的数控加工中心的核心部件，长期依靠国外提供与维修。“每根电主轴的修理价格从10万至20万元不等，相当于一根新轴价格的三分之二。不仅消耗大笔外汇，也常使设备维修保养陷入被动。”徐小平和维修团队中的骨干成员成立了一个“电子主轴专业维修组”进行攻关，同时还自行设计制作了多种功能的试验装置和专用工具。通过反复摸索与试验，电子主轴实现了自主维修，使用寿命从起初的2000小时提高到现在的6000小时以上，接近国际先进水平，而每根轴的自主维修费用仅为委外修理的15%。
理念创新，开辟专业化维修新天地。作为新时期劳模的代表，徐小平不仅勤奋工作、甘于奉献，而且勤于思考、善于总结，他以前瞻性的思维积极探索现代先进制造业的专业化维修道路。
在机器上摸爬滚打多年，徐小平在“实干”过程中注重思考、总结、提炼心得体会，并运用唯物辩证法的观点，形成了一套卓有成效的维修指导方法——“徐小平六大工作法”。该方法教给维修人员一种思维方式，让他们学会如何独立解决问题，成为维修人员解决难题的制胜“法宝”。徐小平还推出了以预防性修理为主的全面生产维护（TPM）工作机制，改变了维修人员坐等故障、被动应付的局面。如今发动机厂的设备预防性保养工时已经达到设备维修总工时的70%，上海大众发动机厂的设备有效工时利用率达到80%以上，是目前在德国大众集团动力总成工厂中该项指标最高的工厂。
乐于奉献，以团队发展的理念培养世界水平的人才
徐小平说：“个人的成功是小成功，团队的成功才是大成功。”徐小平的目光始终关注着世界制造业技术的最前沿，带动专业人才培养，不断提升服务能级，努力打造一支高素质、高技能的维修团队。
定标准，传承维修技艺提升团队专业能力。为了把个人技术转化为整个维修团队的技能素质，徐小平潜心研究自己30年的维修实践，并和同事们大胆设想、小心求证，历时半年编制了《发动机制造装备维修标准》，从2007年初开始在工厂实施。同济大学汽车管理学院的教授评价说，将设备维修行为标准化，这在世界上也是绝无仅有的！
建模式，培养维修领域的高精尖专家人才。依托上海大众良好的员工发展政策，徐小平在团队建设中提出了“X+1=TEAM模式”，推动维修专家人才的培养。同时，徐小平还提出了岗位“3+3创新理念”，包括创新三定位和应用三标准。在工作机制上，徐小平充分发挥“劳模创新工作室”的优势，先后建立起热处理感应器维修制造、电子电气维修、测量仪维修、刀具技术、电主轴自主维修和“维修专业培训中心”六大专业工作室，为团队成员提供实践磨炼和快速成长的平台，一批能独当一面的维修专家脱颖而出。
作为全国劳模，徐小平对“劳动”有着自己的诠释：为谋生而劳动，这种劳动是没有创造力、没有快乐的；劳动的意义在于奉献，使劳动成为创造，这样的劳动是快乐而光荣的。“为了实现中国汽车工业走向世界的梦想，我愿做一个默默奉献而无上快乐的劳动者。”（达忠）
