为了减少二氧化碳排放量，汽车制造商和供应商正在开发更清洁、更高效的汽车。在此过程中，降低部件摩擦扮演了重要的角色。
为了迎接这一挑战，必须在汽车行驶时，以及空气阻力、坡道阻力和惯性这些动态阻力影响滚动阻力时，对轴承和密封件的反应和表现进行分析。
斯凯孚（SKF）先进的软件和计算工具将对应的轴承和密封件功率损耗转换为二氧化碳排放数据。
首先是确定最佳的轴承部件位置。轴承位于后轮驱动汽车的小齿轮轴上时，主要承受轴向载荷，此时摩擦的降低潜力最大。比如，在车速达到时速130公里时，后轮传动车辆的小齿轮轴最大功率损耗为750W，4个圆锥滚子轴承总共会产生高达1300W的功率损耗。
一般而言，轴承载荷的不断增加和转速的提高会增加车辆传动系统的功率损耗。但是，由于具有不同的内部几何形状，球轴承和滚子轴承的摩擦性能截然不同。球轴承更适合中等程度的特定载荷，而滚子轴承则适合较高的特定载荷。因此，斯凯孚高能效传动系统组合运用了这两项基本策略：首先，对圆锥滚子轴承的内部几何形状进行了优化；其次，用传动系统角接触球轴承替换圆锥滚子轴承。
降低轴承和密封件的摩擦有助于减少二氧化碳排放，但是根据其他关键要求，必须平衡性能和二氧化碳减少量，从而获得最佳结果。例如，不能为了最大程度地减少功率损耗而牺牲刚度和使用寿命等重要的轴承特性。
最终，斯凯孚能效型传动系统组合包含以下轴承类型：斯凯孚能效型圆锥滚子轴承、传动系统用角接触球轴承、主齿轮用球轴承单元、主齿轮用混合轴承单元以及低摩擦密封件。这些斯凯孚解决方案可运用于变速箱和车轴传动装置上任意位置的轴承和密封件，以提高动力传动系统能效、减少排放。（晓泉）
