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“用低成本的生产线仍能制造出高质量的产品、实现有竞争力的运营成本控制和良好的人机工程,这才是真正的精益工厂。”上汽乘用车
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创新不断,攻坚技术难点

上汽海外制造团队启动巴基斯坦项目

2021/1/30

“用低成本的生产线仍能制造出高质量的产品、实现有竞争力的运营成本控制和良好的人机工程,这才是真正的精益工厂。”上汽乘用车公司副总经理孙亦炯表示。

上汽海外工厂产能规划各具特征,如何更有针对性地、最大程度地打造低成本海外精益工厂,是摆在制造工程团队面前的一项重大课题。借助创新的方法,生产线成本被巧妙地压缩了近千万元,并且产品质量不降,运营成本不加,人机工程不差,为打造海外精益工厂奠定了坚实的基础。

探索不停,发现不止

巴基斯坦项目启动后,制造工程团队与上汽国际CKD业务团队成立了联合工作团队,开展了一系列的专题研究。“夹具采用手动缸是否可行?激光焊采用低成本方案有无可能?轮罩滚边不用机器人能否实现?……”点子一个接一个,但要将好点子落实到生产线中,那真是太难了。

“手动缸夹紧力量小,容易影响尺寸及质量,要谨慎!”

“强度高的零件,用手动缸根本夹不住,不行!”

“有的位置如果用手动缸,操作工手伸直了都够不着,怎么用?”

工作团队针对难点,仔细校核了所有工位的夹具,对每个气缸的使用环境进行分析,识别出了关键尺寸定位、高强度钢及易回弹零件、人机工程敏感区等必须使用气缸的区域,打算除此之外全部采用手动缸。

“钱是省了,因为采用手动缸,可增加了工时,需要加人怎么办?焊枪操作不方便怎么办?这不是得不偿失吗?”

各工位的工时饱和度情况马上被放在放大镜下仔细研究,上百把焊枪的可达性完成了仿真模拟,通过进一步的筛选,以及灵活调配,最终选取了60%的气缸为手动缸,并且做到了少加工时不加人,焊接操作无影响,在有效降本的同时,规避了“副作用”的产生。

创新不断,前进不止

低成本激光焊方案同样困难重重。在常规的高节拍激光焊工位上,两台机器人带着激光设备在车身两侧同时焊接,在低节拍的场景中,单台机器人先后焊接车身两侧,这一大胆想法慢慢地浮现在团队成员的脑海中。

工作团队马上攻关,画出了激光头延长机构的图纸,用于增加机器人的可达性;再设计出在胎膜上加装弹簧的装置数模,气停了之后,用弹簧的力量来保持胎膜夹紧状态。这些设计内容被迅速地加工出来,在现有工位开展试验,并取得成功。通过这些方法,再加上对打磨和其他附属设备的优化,激光焊工位成本得到大幅下降。

降本的火花不断产生,手工轮罩滚边方案用上了,国内基地EOP车型存量设备能“利旧如新”的也用上了。硬件省了,人工也得降。受新冠肺炎疫情的影响,海外调试成本急剧增加。工作团队先把国内预集成做到极致,在验证生产线功能的基础上,充分验证工艺质量,把能在国内做的工作全部在国内做掉,再编制全套设备安装调试指导书和生产操作视频。这样,大大节省了项目的海外工时,更可有效预防项目现场重大问题的发生。(乘文)

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