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在汽车领域自主创建供应商能力(Q+)管理体系,荣获国际质量创新奖;研发的供应链质量风险智能预警关键技术荣获全国质量技术奖、
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创新突破,打造数字化供应链

记上汽通用五菱供应商质量管理部SQ创新工作室

本报记者 林芸
2020/12/31

在汽车领域自主创建供应商能力(Q+)管理体系,荣获国际质量创新奖;研发的供应链质量风险智能预警关键技术荣获全国质量技术奖、中国机械工业科学技术进步奖;帮扶58家供应商在2019年节约金额达7900万元……这就是上汽通用五菱供应商质量管理部SQ创新工作室这两年来所取得的成绩。近期,这个优秀的团队又被上汽集团工会授予2020年“上汽集团职工(劳模)创新工作室”称号。

从“制造”向“智造”转型

立足供应链体系现状,积极寻找问题解决的突破口,围绕供应链提高产品质量、提升作业效率、降低运营成本等目标开展创新活动,帮助供应商实现在质量开发、质量保障和能力提升方面不断创新突破,这就是工作室成立伊始的宗旨。

两年多来,工作室在供应商质量总监、教授级高级工程师、全国“刘源张”质量人才奖获得者、上汽集团优秀工程技术牵头人黄训的带领下,明确了以打造数字化供应链为重点的创新方向,开发了供应链协同智造云平台和工业APP,设计了数字化工厂生产运营管理系统,以先进的工业信息技术应用为切入点,促成了供应链数字化转型等创新项目。

黄训告诉记者,搭建供应链协同智造云平台的初衷是利用软件固化精益管理工具,帮助供应商实现精益化、可视化、透明化管理;通过端到端的系统对接,实现整车与供应链的数据、信息共享,提高供应链制造的敏捷性以满足用户需求。同时,帮助供应商建设数字化工厂,以点带面,通过示范效应,引导供应链从“制造”向“智造”转型发展。

然而,团队在项目推广过程中却碰到了困难。黄训说:“推进数字化工厂建设的难点主要体现在对传统管理模式的改变、发展理念的认同、自动化和信息化资金投入等方面。为此,团队组织供应商进行现场参观、积累经验,从国家智能制造发展战略、行业发展趋势、成功实践、取得收益等方面,向供应商展示数字化工厂建设的解决方案,让供应商各层级人员有更直观的了解。”

通过团队的共同努力,目前平台已在上汽通用五菱供应链成功推广应用,帮助12家供应商建设了数字化工厂,吸引了千余名供应链伙伴参与20多场交流活动,了解数字化工厂建设带来的创新改变和数字化管理的好处,从而促进了供应链整体水平的提升。

黄训还表示,平台首创了汽车行业供应链协同制造管理新模式,创新成果入选了2019年度国家工信部发布的“工业互联网平台创新应用典型案例”,获得了中国机械工业科学技术进步奖,这都是对我们团队努力付出的最好肯定。

实现全员数字化能力提升

工作室所开展的创新活动得到了公司领导的支持,团队成员充分发挥聪明才智,群策群力,大胆创新创造,不断试错,不断进步,在为企业争取荣誉的同时,个人的综合能力也得到了很大的提升。

工作室成员王因杰作为项目核心人员参与了7项关键创新项目,他主动学习系统软件架构设计及代码开发等知识,不仅实现了个人“转型”,也收获了诸多荣誉,这在管理职能部门实属难能可贵。王因杰表示:“我学的是机械专业,通过不断学习,已能承担起系统开发及运行等IT方面的工作,我将进一步跟上企业‘新四化’转型发展需要,为数字化供应链建设提供更有力支持。”

借助工作室平台,王因杰积极与同事分享创新知识、数字化供应链创新项目经验,这在一定程度上促进了工作室全员的数字化能力提升,影响到整个SQ团队的创新意识,带动了供应链伙伴开展创新活动,从而更好地适应公司发展需求。

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