在上汽通用五菱青岛分公司发动机工厂，发动机缸盖生产线上的缸盖气门座圈和导管原先需要依靠6名员工进行人工投料，劳动强度大且人工成本高。2018年8月，工厂CIP主管兼创新工作室负责人曾宪献带领团队自主研制了全新型、低噪音的座圈自动投料装置和导管自动投料装置用以替代人工投料。该设备2019年3月投入使用，一年来，已节约人工成本72万元。该合理化建议项目还被推广至上汽通用五菱其他三个基地，预计每年可节约人工成本168万元。另外，还分享给了上汽通用东岳动力总成工厂，实现了跨公司的技术交流。
套圈和漂流船的灵感
曾宪献主要负责发动机工厂内的创新攻关和现场改善工作。一直以来，他带领着工作室团队响应着公司降本增效的号召。“座圈和导管的投料，三条生产线、两个班次共需要6名员工来完成，而且每班次要投8000多个料。所以，包括我在内的很多同事一直都在思考如何用自动化来降低成本。”曾宪献说，“工作中稍有空闲的时候，我就会拿着座圈和导管，翻来覆去地边把玩边思考。”
正所谓“念念不忘，必有回响”。市场上现有的座圈投料方式，无论是振动盘上料还是直线输送带上料都是作用于座圈的外轮廓，噪音大、效率低，不能满足生产现场需求。在一次偶然的套圈游戏中，曾宪献看到，捡起套圈时是用钩子钩住内圈的，瞬间产生了灵感，于是提出了作用于座圈内圈进行钩料的方案，这在行业内属于首创。
导管自动投料装置的灵感则来自漂流船。“漂流船在流动过程中总是竖着走，‘船到桥头自然直’说的就是这个道理。”曾宪献说，“我提出了流动式方案，依靠重力，在流动中自动摆正导管方向。该方案在行业中也属于首创，并且为研制结构简单、过程高效的装置提供了理论基础。”
3万元制作12套装置
曾宪献带领着团队自主完成了包括设计、制图、加工、安装和调试的全过程，仅用了3万元便制作出12套自动投料装置，安装于3台机床上，全部实现了自动化。但这个过程也并非一帆风顺。团队先后攻克了20多个技术难关，经历了7轮整体方案，其中不乏有分歧和激烈的讨论。
曾宪献印象最深的一次讨论，是座圈的整体钩起方案，用长钩穿料还是用短钩钩料的方式。两名团队主力各倾向一种方案，并都给出较为具体的描绘，所以各自据理力争，谁都不想放弃，争论甚至到了面红耳赤的地步。
“好在我们在近些年的创新孵化中积累了很多实战经验，于是将创新型QC和TRIZ创新理论相结合，制订了创意激发和筛选标准。当两种方案无法用经验来分析得出优劣的时候，我们就需要分别制作样件来进行现场试验，用数据来说话。”
在经过现场试验后，团队最终选择了数据更好的短钩钩料方案。整个过程虽有分歧、有争论，但丝毫没有影响到团队的合作氛围，反而碰撞出了更多的火花。
