“原先，我们每天要安排6名目检人员在内窥镜下检查G1G4倒角质量，以防止该问题影响上汽通用318主缸体质量，造成产品报废，这无疑会增加公司的成本。通过创新技术攻关，我们自主创新设计了适用于上汽通用318主缸体的非标成型倒角工具，不仅降低了刀具成本，同时提高了产品质量，预计这项合理化建议项目每年将节约金额58.15万元。现在，我们主缸的目检人员只需要两名。”设计该刀具的上海汽车制动系统有限公司工业工程部主任工程师邵满良告诉记者。
集思广益创新设计
据介绍，原来SGM318主缸加工G1G4倒角0.1±0.05×45°mm采用的是T4封槽刀具走圆弧插补程序，由于主孔直径较小（18.6mm），加工密封槽时，密封槽直径为25.08mm，槽宽为4.6±0.02mm，密封槽距离孔口98mm，切削量大，排屑困难，容易造成G1G4倒角不均匀，影响产品质量，甚至容易造成产品报废。
为此，邵满良带领着主缸机加工创新工作室进行技术攻关。“通过集思广益，我们先设计了一种成型刀具，该刀具前端的一个切削刃可切削加工，替代原来的T12镗刀功能，在刀片后端做出0.3×45°mm成型刀去完成倒角。之后，我们又自主设计了0.3×45°mm成型刀片。先找了几片T4密封槽刀具更换下来的废旧刀片，请国内的刀具供货商按图纸要求修改了几片，然后开始安装调试做试验，并优化了NC程序。该刀具自2018年10月开始在700#维瑟车削中心设备上试用，未再出现过GIG4倒角不均匀的问题。”邵满良说。
3-5秒的挑战
在该创新项目进行过程中，团队也碰到过难题，主要是刀具安装的偏移量确定。“为了提高刀具的刚性，我们使用的是热涨刀柄。安装刀具时，热涨刀柄涨开时间仅有3-5秒。如何将在那么短的时间内完成刀具的安装，团队也是费了一番功夫。”
因为刀具安装精度较高，而且热涨刀柄冷却后，刀片的偏移量还会有少许差异，所以每次安装刀具时，刀具调整工要重复调整好多次，全靠手感和运气。若一直这样的话，以后大批量安装刀具时会浪费很多时间。
团队通过观察发现，热涨刀柄上有个直径为phi 4+0.015的孔，在刀片安装位置的对面。刀杆上有一条3.03±0.01的槽，也是在刀片的对面。“我们就思考，是否可以以这两处作为基准，再做一些标准心轴，在安装刀具时把标准心轴穿过phi 4+0.015的孔到刀杆3.03±0.01的槽里。这样，安装刀具就比以前方便了很多，而且所有的刀具调整工都会安装，基本上安装1-3次就能完成。最重要的是，能保证在3-5秒内完成刀具的安装。”邵满良说。
虽然该创新项目取得了成功，但团队并不满足于此。邵满良告诉记者，因该成型刀具上镶嵌金刚石刀片，刀片安装精度要求较高，目前只能依赖进口，价格昂贵。接下来，团队希望能与国内的刀具供货商合作，将该成型刀片进行国产化，进一步降低刀具的成本。
