上海纳铁福资深审核员小智在一次质量审核时发现，传动轴车间的员工每天需要手工填写10多张各类数据记录单，花费时间差不多需要一个小时。
“大量的手工记录和转抄，物料在各工序多次上下料和搬移，不单是生产效率受影响，产品追溯的可靠性也得不到保证。”车间经理老丁听着，若有所思。第二天，老丁就主动找上了小智，希望就昨天现场交流的问题寻求改进方案。
大家说干就干，工厂、物流、质保的人员聚到了一起。老丁拿起彩笔在黑板上写下了加工流程和记录要求。他还罗列了要填写的质量记录要求，大家看着黑板，热烈地讨论起来。
“我们可以将原来的打钢印设施直接移到摩擦焊设备上实现联机操作。”
“对呀，那就可以一边进行摩擦焊，一边打钢印了。”
“我们用的中转小车可以重新编号，按顺序摆放焊接件。”
“是的是的，焊接另一端的时候就按照小车的顺序号取工件，不必打两遍钢印了。”
“节省出来的空间可以重新进行布置，实现在制品的先进、先出。”
“众人拾柴火焰高”。大家你一言我一语，一个流程优化方案应运而生：先在焊接第一端的同时打钢印号，然后焊接另一端，最后把三件焊接合件装箱入库；在焊接设备上实现自动记录焊接参数与产品追溯性钢印号关联。
在通过充分验证的基础上，这一优化方案在现场得到了实施，不但产品追溯可靠性得到了保证，生产效率也得到了提高。
