有人认为，国产化是一个吃力不讨好的工作。一线的人员不理解：“企业效益好，有钱为什么不用进口件？耽误生产任务怎么办？”
事实上，在这个汽车市场国际化加剧且充满挑战的时节，打响“中国制造”品牌，获取更丰富、更高级的自主研发能力，是一个企业高瞻远瞩的战略眼光的展现，也是企业拥有技术人才深厚储备的体现。
近年来，上海大众动力总成有限公司维修团队不但承担着解决各类疑难杂症的重任，更是借助上汽创新工作室“大雁工作室”的平台积极求索，以“国产化”为突破口，投身降本增效工作，并为年轻工程师搭建锻炼成长的舞台。
去年年底，曲轴MAG设备的中心架整体国产化开始立项实施，由公司经理陈健，高级专家柏国荣牵头，备件商务团队和现场维修团队通力协作，短短半年时间项目就获得了成功。
然而，在立项初期，来自需求方的质疑，给中心架国产化工作带来巨大压力。“他们对产品在精度、硬度和使用寿命上都做出了很高要求。”团队成员回忆说。
面对挑战，大众动力总成维修团队迎难而上。在研发的过程中，由高级技师杜绒、技术能手汤晓敏以及叶汉卿为代表的一批青年骨干脱颖而出，在测绘图纸、匹配最佳配合尺寸间隙以及延缓中心架内部磨损等工作中做出了很多努力。他们全面分析、内外并重，对中心架内部进行气密封和润滑机构优化，同时对外部加工工况进行吹气清洁，在确保质量的同时，还使使用寿命不低于进口件。
“本次中心架的国产化突破是对进口件取长补短的学习加超越，体现了我们中国制造不输于欧美的加工制造能力。”团队成员们充满信心。
通过一个个国产化项目的实施，企业大大降低了采购成本。其中，仅曲轴MAG设备中心架的采购经费就由原来进口30万元/套降为国产13万元/套。按年使用量10套来计算，可以每年节约成本170万元左右；按五年的计划用量推算，共能节省近800万元。
