名爵锐腾车上搭载的MGE 2.0TGI、SGE 1.5TGI两款发动机，均在上汽乘用车临港基地的发动机工厂制造。外界鲜有人知的是，伴随开发过程中的产品战略调整，名爵锐腾SGE项目的实际投产时间比原计划整整提前了5个多月。这意味着，生产启动团队要将常规流程大约8个月的生产启动周期压缩至3个月，挑战之大前所未有。他们科学规划，为该项目特别制订了一系列措施，确保节点提前。
未雨绸缪，提早介入：
针对工艺差异性特点，临港工厂组织总装车间派出试生产人员，提前到技术中心与制造工程部，对工艺进行提前评估及验证。临港工厂还协调制订了6辆tryout车辆的制造计划，对生产线的设备、工艺，以及人员操作培训等情况进行了充分验证，有效确保后期项目的顺利开展。
精简流程，提升效率：
搭载SGE系列发动机的车型除动力总成外，其余工艺与搭载NLE系列发动机的车型基本一致。为提升产品在启动阶段的质量，同时加快进度，生产启动团队对多个流程进行了差异化的精简。如质量问题BIR流程由原八大功能小组精简为单一的BIR问题小组，让责任部门与提出部门直接对话，大大缩减了问题解决周期，有效促进了现场质量改进。又如，生产启动团队建立了适应性的计划发布方法及制度，既确保了项目进度，又能让整个团队及时接收信息，第一时间作出响应。
控制风险，提前投产：
为确保项目阶段上线的工艺质量，生产启动团队对新更改的零件制订了上线前试装流程，在项目中设立小项目，将风险控制到点上。这种操作办法有效降低了SGE系列发动机上线后的停机故障率，项目推进也更加顺畅。
值得一提的是，为了满足项目进度要求，临港发动机厂部分员工在参加设备调试时就近租房，确保24小时随叫随到。项目投产前夕的周末，发动机厂装配车间的一位普通员工一大早刚领取了结婚证，随即又赶了近100公里路来到临港基地生产一线，一直忙到晚上才回家。类似的案例不胜枚举。
经科学规划的自动化、精益化、柔性化生产线，从制造工艺上确保了名爵锐腾的“高性能”得以实现。先进的信息化控制系统与一系列质量体系监测，在最大程度提高发动机生产效率的同时，保证其达到世界标准的产品品质。（杨阳）
为了确保名爵锐腾发动机质量，每台发动机必须通过热试才能装车。图为热试工人工作场景。
