在春节过后第一天的上汽干部会议上，上汽集团总裁陈虹部署了近期重点工作，要求加强自主创新，形成核心竞争能力，集中资源，全力做好自主品牌、新能源汽车、海外经营等工作。而上汽乘用车公司临港工厂，恰是同时承担这3项任务的生产基地。
近日，记者来到临港工厂总装车间，看到生产人员正在紧张有序地工作，一辆辆荣威550、荣威950、MG3、MG6从柔性化的流水线上缓缓驶下。“近两年来，我们一直是满产满销，今年更加饱和。每天生产400多辆车，一般还能超额完成5到10辆，每月生产1万多辆。”临港工厂总监戴建军说。
从去年起，临港工厂以每天10小时、每周6到6.5天的工作节奏持续运行。每天，这里都能看到2000多人忙碌的身影。2010年12月以来，发动机厂大力推进上汽乘用车自主研发的NLE发动机项目制造规划，迄今已完成车间结构封顶，今年将完成大部分设备的预验收，以及生产线的安装调试和终验收，确保2014年5月底按时投产。
“大家齐心协力，使生产线稳定运行，车辆像下饺子一样陆续报交，这是我最开心和自豪的。其实这背后有很多看不到的艰辛。”戴建军说。行政人员在后台狠抓管理，推动生产一线解决问题，正是对3条工作准则“第一次就把事情做好”“把细节搞清楚，解决方案就有了”“只有做好了，才算做过了”的贯彻落实。整车厂生产技术办高级经理闵良介绍：“我们每天上午开质量晨会，下午开现场质量问题解决会和Audit评审会。做好质量工作，降低返修率，生产效率自然就提高了。”良好的TPM保养工作，使该厂的设备开动率高达96%以上。
而在生产一线，制造质量5要素——产品质量标准、制造工艺验证、工序控制和验证、质量反馈/前馈、质量系统管理，常被反复强调。“在没有追加投资的情况下，仅靠内部挖潜，使产量稳步提升，设备局部改进，质量指标不断上升，我觉得这些辛苦都很值得。”整车厂总装车间高级经理陈果说。2012年10月，投产仅1年多的新车项目MG3在整车Audit评审中达到1.6分，为公司史上最优。
在总装车间荣威E50线下预装区，整齐地排布着特制的料架和台套小车，经过严格培训的生产人员有条不紊地进行着内饰、底盘等安装。当一人操作时，还有另一人在旁核查，确保安全生产。(下转A2版)
