2012年是上汽乘用车公司南京浦口基地产能再创新高的一年。作为整车制造系统的生产瓶颈，浦口基地涂装生产部主动以“快半拍”的工作作风，挑战自我，确保完成整车生产发交计划。
由于涂装生产部最初的产能设计为25JPH,尽管进行了局部改造，使得产能达到27JPH,但与浦口基地整车制造系统要求的班产330辆的生产计划仍然存在一定的差距。为实现与其他生产部门产能上的同步，涂装生产部以每班提前开线10分钟，上、下午工间20分钟休息不停线，中午30分钟就餐不停线，采取人员轮岗替换等方式连续生产，补足产能。
同时，涂装生产部还合理布局各生产区域半成品，控制当班品种颜色及数量，控制生产线的平衡生产。设备维修平台则通过快速抢修和预防维护等大量工作，确保生产线开通率达到97%。
去年，浦口基地导入生产荣威W5车型和新产品MG5车型，使得涂装生产部混线生产的车型达到了5种(荣威350、荣威750、荣威W5、MG7、MG5),特别是W5车型车体高大，结构复杂，对涂装混线生产产能提出了严峻考验。为此，涂装生产部精心组织策划，除相应工序增加人员外，为做好W5导入前的生产准备工作，各工段在生产结束后延班1小时，进行W5操作人员熟练度培训。其中，涂胶线作为涂装内部最长的手工流水线，也是W5导入过程中难度最大的生产线，为能保证生产线速，该工段与工程等部门结合现场实际，共同对W5实施工艺优化，先后制订发动机舱内涂胶优化、后盖尾灯涂胶优化等11项措施，节约操作工时245秒，确保W5在连续生产和混线生产情况下的不停线，从而提升了整个涂装生产部的混线生产能力。
针对涂装工艺的复杂性，为保证产品质量，生产部从人为缺陷控制着手，通过SDCA(标准化一实施一检查一改善)质量管理工具，多次循环和多道检查来强化操作工的标准化操作，力保质量处于稳定状态。而对于难以消除的不是现有标准化程序能够解决的问题，则采用PDCA多次循环来改善标准化作业，重新制订标准。为提高勋章银和雅士金两个油漆品种的DOK(面漆一次下线合格率),涂装生产部组织开展龙虎榜竞赛活动，并充分利用外部供应商技术力量的优势进行质量提升的攻关。同时，开展电泳颗粒控制、白中涂缩孔等多项技术攻关，均取得明显效果，使涂装DOK保证在80%以上，确保了油漆整车生产发交进度。在能耗控制上，部门通过对冬季喷漆室施工温度优化、岗位供暖方式优化等各项节能措施的固化，以及液化气改天然气，使2012年涂装单台能耗在去年的基础上再降100多元。
为了缓解高产给员工带来的压力和疲劳，涂装生产部为各生产线配备了音响，播放员工们喜爱的音乐和歌曲，以改善现场工作环境和氛围。同时，将饮料、食品配送到生产现场。另外，由部门主管、工程师及管理职能人员等组成的一支特殊的“志愿者”团队，坚持一线顶岗，弥补生产线换班轮岗时的人手不足。(王瑞)
