经过一年努力，南汽AP11项目车身主线改造完毕，目前，全线已贯通进入PP（预试生产）阶段。据车身生产部郑增牲副部长介绍，到目前为止，投资约2亿元的车身项目，时间进度均按照要求基本完成，现在，已经达到25个JPH产能的车身生产线进入了2月28日上场SOP倒计时，一、二月份，将小批量生产白车身，进入3月份，将全面投入大规模生产，并完全有能力完成今年的生产目标。
主线项目全部运转
AP11从2008年10月底启动建设，其中规模较大的车身项目由上汽委托日本富士（FAS）公司进行主线设计，去年9月20日，首台AP11白车身下线。经过九个半月，初步实现了AP11生产线的贯通。这条AP11主线包括了地板分拼、总焊、侧围、门盖等4条机运线，涉及50多台新增设备的安装和调试。据了解，自去年8月份起，车身主线的地板分拼、侧围总成等4条机运线陆续调试完成并投入使用，至10月6日，车身生产部承担的AP11车身主线全面投入使用，而后经过几个月的运转与磨合，目前，AP11车身主线已经实现了25个JPH的产能，焊接强度达到99%，功能尺寸也达到90%以上。
员工队伍完全适应AP11生产要求
AP11项目关系到上汽自主品牌的建设，更关系到南汽彻底扭亏为盈的目标，因此，要打造好AP11的产品，就要建设好一支能够适应自主品牌建设的强势员工团队。车身生产部为此做了很多工作。
在建设项目硬件的同时，生产部连续组织开展了班组长培训、MGMS培训，两次组织班组长和骨干去上海通用、临港基地学习观摩。与此同时，还在全体员工中开展了一人二岗、一人三岗，直至一人五岗的“岗位柔性”培训，并且首先在班组长中推行。对于能力等不能适应班组长和工段长工作的同志，车身生产部尝试着在南汽内部率先开展测评，向9位班组长提交了为期一年的“下岗整改通知书”，并且调整了两位工段长。经过全年培训和不断的优胜劣汰，现在车身生产部的班组长们做到了全线通，工段长也达到了不仅会管理也能够维修设备的水平。
提高工作效率
改革现场运行机制
AP11一上场每月就要达到上千台，因而车身生产部去年对南汽传统的维修管理和现场运行机制等，进行了调整和改革。他们在学习上海通用与临港基地的车身维修管理经验后，根据自身特点，将机械、电气专业维修工段改革为两个维修综合工段，每个工段集机、电专业为一体，分别负责主线区和门盖机运区，大大提高了作业现场维修的响应速度。
在现场维护运行机制的改进上，他们设置了现场维修作业区，要求在生产运行时，维修工段所有人员必须全部在生产线或维修作业区，一旦生产现场发生状况，必须1分钟内到达，5分钟内没有修复就要通报，以协调和调度其他维修资源迅速集结到位就地解决。
围绕产能提升
进行“问题管理”
说到今年如何迎战繁重的生产任务，郑增牲说，我们将围绕生产线的能力提升，以“问题管理”方式为主，对于前期遗留的设备和工艺问题予以解决，确保工装设备在设计能力的基础上良好运行。同时，在团队建设上，要结合AP11及后续项目的实施，在车身生产部内部形成一支具有过硬的战斗作风和专业与业务技能的团队，同时，梳理完善各个操作单元的作业内容和流程，以确保后续项目的顺利实施。（刘豫宁）
