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公司原来从意大利、德国等国家引进的9条密封条挤出生产线，能耗折标煤0.07吨/小时，产生废气较多、噪声大耗能也多。随着汽车工业的快速发展，生产能力成为企业发展的瓶颈。公司决定新增两条密封件挤出生产线。
针对原生产线的不足，公司工业工程部、产品工程部、生产制造部的技术人员立即行动，组成理论扎实、经验丰富的技术改进小组。他们日夜奋战，在新生产线上进行了7项改进。
针对挤出机机头的改进，加强了温控的有效性，实施了一模两腔的关键技术，生产线平均速度从15米/分到20米/分；同时，对微波硫化技术进行优化；对烘箱加热技术和废气处理的技术改进，使燃料100%的转化为热量作用于产品，在节能同时又减少废气排放；采用单元集成微电脑智能控制技术改进挤出机的水温控制；采用低温等离子表面处理技术，实现了低能耗、无噪音、无粉尘的操作环境；并使用复合挤出机控制技术，对交流变频技术进行了运用。
节能成果：
新生产线生产效率由15米分提升到20米分；减少设备投资额800万元；降低960吨标煤的能耗；降低了生产工人的劳动强度，改善了工作作业环境。
