在上海大众发动机厂TPM班组管理与建设中，有一个人不得不提——王庆祥，一个在发动机厂缸体车间响当当的人物。作为一名班组长，要成功有效地做好TPM管理，必须是在技术上要精，工作上要实，管理上要严的多面手。无疑，王庆祥都做到了。
管理方式不拘一格
缸盖三线全线拥有18台加工中心，生产精度要求非常高，为了降低设备无计划故障停机率、使设备发挥出最大效率，王庆祥将早期自己接受的TPM管理培训加上针对缸盖三线的实际状况，制定TPM管理体系，实施TPM管理网络。
为便于对设备的维修状况进行监控，王庆祥提出要与维修人员建立一个系统，使报修、维修确认等一系列活动都在网上完成，形成了信息化管理的模式。在维修专业人员的配合下，TPM班组设计研发出了一个全新的“设备数据采集系统”，大大提高了生产率，形成了“每位操作工人能自主维修，每个人对设备负责”的良性循环。
同时，王庆祥加强了可视化管理，利用设备局部表面标注了点检点与保养点，并用各种不同颜色标签代表点检与保养，还绘制了最佳点检保养路线图，缩短了操作人员的点检保养时间。此外，他提出了用特殊的标志来区分点检与保养，从而使信息一目了然。
递进式管理是王庆祥的又一法宝。他主张将岗位操作工人的日常点检，专业点检员的定期点检和专业技术人员的精密点检三位一体。通过“三位一体”的层层递进防护法，班组自主形成攻关小组，自建维修模拟平台，自行维修并通过量化指标衡量主轴维修效果，此举不仅降低了生产维修成本，更是自主维修技术的新突破，至今共节约人民币180余万元。
通过行之有效的TPM管理法，缸盖三线的设备综合效率从2003年的72.8%提高到了2006年的89.8%，设备故障率从2003年的1.6%降低到了2005年的0.733%，TPM班组建设的效果日益明显。
技术水平精益求精
2005年下半年正当领驭上市，由于市场反应良好，缸盖三线生产班组产量骤增，为配合公司降本增效理念，轴承盖毛坯即将国产化，这就意味着生产班组要自主加工轴承盖。但因多年使用进口轴盖，设备已搁置多时，一系列问题层出不穷。作为班组长，王庆祥深知，生产是企业发展的前提，如果生产任务都无法完成，那TPM就是空谈。
于是，王庆祥一心扑在了轴承盖的设备上。从设备发出的报警信息中发现撞机、撞刀，他翻阅了所有相关资料，查看了轴承盖的加工工艺，无数个日夜，总能看到他与维修、班组相关人员聚集在办公室、设备旁，对出现的问题进行分析、排除……
成功总是眷顾有准备的人。将近1个月的时间里，没有睡过一个安稳觉的他，终于发现原来设备内部的夹具存在先天性的设计缺陷。然而，要在短时间内恢复轴承盖的生产，又要降低成本，夹具问题再度让王庆祥陷入了困境。能否自行优化夹具呢？他立即召集大家讨论制定可行性方案，车间领导拍板定案，史无前例的生产线自主优化夹具在缸盖三线生产班组获得了成功。
几年来，在王庆祥带领下，在质量管理、班组建设领域中，无论是公司的，还是全国的，都印着缸盖三线的名字，同时，他的名字印在了缸盖三线所有员工的心里。（伊布）
