“三争”冲刺号吹响后，上汽通用和联合电子班组立足岗位、聚焦痛点，用技术赋能与细节攻坚为质量提升、效率冲刺注入强劲动能，让“提质增效”的目标落地到每一个生产环节。
上汽通用：实干巧思破解生产难题
上汽通用车身车间SUR班组岗位是底板工段T2班组的关键检查岗，曾因人机工程缺陷陷入“质量暗区”困境——员工需弯腰90°检查车辆底部焊点与胶水状态，传统目视检测仅能覆盖40%区域，剩余60%全凭经验判断，成为制约效率的“卡脖子”环节，也造成了员工健康隐患的增加。
SUR班组成员黄伟耀主动担当，在质量分析会上提出“双屏智检”攻坚方案。技术层面，在机运线关键节点加装3组4K高清摄像头，搭配120°广角镜头实现全车底区域无死角覆盖；系统层面，通过工业以太网将实时画面传输至工位上方27英寸触控显示屏，员工无需弯腰即可清晰观察。
改造之后，质检成效立竿见影：质量上，底部焊点与胶水漏检率大幅下降，“质量暗区”成为过去；效率上，员工无需频繁调整姿势，单班次产能提升15%，为产量冲刺按下“加速键”；安全上，员工腰肌劳损投诉减少70%，人机工程短板全面补齐。这一创新让“低头作业”变为“抬头智检”，既解决了质量风险，更用细节改善汇聚起班组冲刺的强劲动能。
上汽通用发动机车间缸盖班组作为缸盖质量的“守门人”，曾被座圈崩刃检查的难题困扰——崩刃痕迹细微，普通光线下肉眼检测极易漏检，一旦流入下道工序，将直接影响产品口碑。
班组长施云辉化身“质量侦探”，聚焦痛点提出“高科技光源放大镜”检测法：通过带光源的放大镜强化光线、放大细节，让微小的凹凸瑕疵无处遁形，彻底解决肉眼检测的局限性。
这一“神操作”迅速见效：实现缸盖座圈崩刃100%检出，近3个月成功拦截15起瑕疵风险。在“上新上口碑”行动激励下，该方法已在全工段推广，带动缺陷逃逸率显著下降。
联合电子：科技为生产安全双向赋能
面对产能冲刺期设备维修维护效率不足的瓶颈，联合电子变速箱控制器生产班组主动攻坚，全员参与设计实用“维修利器”，精准破解非计划停机难题。
针对清洗液在线配液等待耗时久的问题，班组自主研发清洗液配液桶，实现离线配液操作，单次即可节省在线等待时间1小时，减少工序中断频次。针对机器人卡料需停机处理的痛点，研制机器人调整杆，通过外部轻拨即可快速解决卡料问题，无需停机拆卸，大幅缩短故障处理时间。针对高温炉链条更换耗时过长的问题，创新推出链条张紧器，将原本90分钟的更换时长压缩至30分钟，显著提升设备维护效率。
系列创新实施后，设备综合利用率大幅提升，产线利用率从85%提升至92%，有效打通产能提升的关键堵点，确保客户订单按时交付。
联合电子电驱动班组日常工作主要负责各项测试，高压电气环境成为工作环境常态。高压环境易引发人身伤害事故，传统安全管理模式存在监管盲区。班组以AI技术为核心，自主研发，构筑全方位“智能安全系统”，建立高压环境下的安全防护屏障。系统融合室内定位系统与智能手环，实时识别人员位置与状态，提前发现高危风险，做到安全隐患早干预；在高压上电环节，设置强制双人在场机制，一旦检测到异常情况，1秒内自动切断电源并同步触发报警，为救援争取宝贵时间。
同时，班组部署3D可视化平台与导轨巡检机器人，全天候实时呈现实验室运行状态，并实现节假日与夜间测试远程可控，确保安全管理无间断。
这套智能安全系统上线后，班组不安全行为风险下降90%，触电风险能在1秒内快速响应，实现“AI护安全、科技守生命”。
