智能制造，是汽车产业智能化跃迁的根基。在机器人、数字化装备、智能物流有序运转的背后，有一群扎根现场、攻坚破局的技术匠人。上汽通用汽车总装维修技术经理钟璐圣，便是其中之一。
全国机械工业机器视觉技能竞赛一等奖、全国机械工业操作技术能手、上海市优秀发明选拔赛银奖……翻开钟璐圣的荣誉簿，27项国家、省市级奖项历历在目。去年，他还获得了“上汽工匠”称号。在钟璐圣看来，这些光鲜荣誉从来不是奋斗的终点，真正的“匠人之功”，藏在生产线无数次设备调试、一次次自主技术攻关之中。
从初出茅庐的维修学徒，到投身工厂数字化转型的智造带头人，他15年逐梦智造的故事，就此缓缓铺展。
扎根一线
从青涩学徒到制造尖兵
2011年，刚走出校园的钟璐圣踏入上汽通用金桥北厂，成为一名总装维修学徒，他的师傅是车间里人人信服的“老法师”程云良。“很较真，是一位严谨务实的老匠人。”时至今日，师傅的行事准则深深地影响着钟璐圣。在跟随师傅学习的日子里，他学到的不只是维修操作，更是一套做事准则：对待设备不能只求表面恢复运行，必须追根溯源，把故障背后的底层诱因彻底摸清。在师傅的言传身教下，钟璐圣沉下心夯实设备维修的基本功。师徒二人凭借扎实的技术功底与出色的“传帮带”成效，获评上汽通用“大制造最佳师徒”。
扎实的基础筑牢后，钟璐圣把目光投向产线的“卡脖子”难题。
彼时，进口机器人、智能物流设备的核心程序及底层控制全部掌握在外方供应商手中。“记得当时有台设备的控制器停产了，新型号涨价，一台就要8万元。总不能一直被牵着走，必须自主攻破这个难题。”骨子里的进取之心驱使他主动破局。
他牵头组建攻关小组，拆解原厂硬件反复测绘分析，完成载波信号逆向破解，从自制电子线路板到从零编写全套控制程序，经过多轮现场调试验证，最终实现控制器完全国产化自制。仅这一项改造，就直接省下调试、外包软件服务费用407万元，彻底摆脱原厂备件垄断。
以此为起点，钟璐圣持续牵头推进装备国产化与自主集成改造，带领团队啃下各类设备疑难杂症，先后完成21个自主集成、产线升级项目。改造完成后，车间AGV数量扩容11倍，工业机器人保有量提升50%，设备数据采集规模增长5.8倍，厂区智能物流配送效率同步提升65%。多年来，他牵头的各类技术创新、国产化改造成果累计为公司节约成本超1800万元，用自主技术为企业卸下高额外购成本的重担。
锐意进取
数字化转型的突围先锋
打破垄断只是第一步，面向工厂数字化、智能化转型浪潮，钟璐圣没有停下创新脚步。“时代在变，我们必须不断学习。”
在机器视觉领域，他牵头自主研发激光铭牌智能质检系统，配套自研深度学习算法，实现全流程100%质检防错，软硬件投入直接缩减80%。2023年，他站上全国机器视觉技能竞赛赛场，荣获一等奖，获评全国机械工业操作技术能手。
针对设备停机久、维修经验难留存、新人上手周期长等痛点，他搭建一体化数字化智能维修平台，将虚拟增强现实、人工智能融入制造场景，建成行业领先的智能维修技术体系，沉淀85套成熟维保案例与24项创新成果，车间设备停机时长直接下降67%；同步上线数字化线上培训体系，企业人均年度培训课时提升80%。
从视觉质检革新到智能运维体系搭建，他用一系列数字化落地成果，为上汽通用汽车的整车制造智能化转型蹚出一条自主可行的实践道路。
匠心育才
智造沃土上的引路人
一名工匠的价值，从来不只局限于自身技术突破，更在于技艺传承、梯队培育。多年来，他深耕人才培育，搭建起完整的智造人才成长体系。延续当年“最佳师徒”的传承初心，钟璐圣牵头建成了上汽通用汽车南厂维修智能技术培训中心，每年组织120小时专项技术培训，把机器视觉、数字化运维等实战经验转化为标准化教学内容。多年来，他累计带教出42名控制技术维修骨干，直接推动总装车间高技能人才占比提升45%；依托视觉技术专项课题，定向孵化15名AI视觉应用专业人才。
一枝独秀不是春，百花齐放春满园。15年来，钟璐圣从学徒成长为智造带头人，又化身培育匠人的引路人，将严谨务实、锐意进取、卓越前行的匠心精神传递下去，为企业智能制造长远发展筑牢人才根基。
