当焊花与汗水交织出车身制造的十年记忆，当“一二五工程”的蓝图发出新时代对轻盈与精密的呼唤，上汽通用五菱重庆分公司一级工匠韦广五，选择向车间最常见的焊接工艺痛点亮剑。这不是一次简单的设备升级，而是他带领团队用实干与钻研，自主设计改造机器人单面焊枪的真实历程。他用一道精准的弧光，让腔体焊接从“人海攻坚”走向“高效智造”。
破局
腔体焊接的痛点，是攻坚的起点
位于前舱、地板下方的复杂腔体，是车身车间里电阻焊枪无法触及的区域，这里曾长期依赖CO2焊接工艺。
火花四溅、烟雾缭绕，伙伴们全副武装，在噪音与热浪中作业。“一天下来，手臂像灌了铅，工服能拧出水。”这是韦广五和同事多年来的工作日常。
这道焊点，是白车身搭接强度的关键环节，却也逐渐成为效率、质量与员工健康的隐形枷锁。
随着“一二五工程”的推进，传统焊接方式已难以满足生产需求，改造焊接设备、优化工艺，成为摆在车间面前的迫切任务。
攻坚
工匠带队，自主探索改造之路
“不能一直靠人力硬扛，得用自动化、智能化改变现状。”作为车间“工匠创新工作室”的负责人，一级工匠韦广五主动牵头，带领5名核心骨干，主动接下了机器人单面焊枪改造的任务。没有现成的方案可借鉴，没有成熟的技术可照搬，团队一致决定走“利旧改造、自主创造”的路子——利用车间现有机器人伺服焊钳，改造出适配复杂腔体焊接的“新焊枪”。
车身单面焊技术的升级，本身就是不断探索的过程：从依赖手感的手持式焊接到局限明显的固定式焊接，再到初步解放人力的第一代机器人焊接，每一步都凝聚着许多工匠的经验与付出。而韦广五带领团队要做的，是从“自动化”向“精准化”升级，让机器人完美替代人工，完成复杂腔体的焊接作业。
改造过程中，最大的难题是如何让焊枪静臂在动态焊接时，始终与钣金完美贴合，形成稳定的焊接回路。
那段时间，韦广五带领团队泡在生产现场，对着机器人和焊钳反复琢磨、不断试验，图纸画了一张又一张，模拟测试做了一遍又一遍，创新工作室的灯常常亮到深夜。经过多次调试，他们设计的弹簧化滑动自适应结构终于完成，让焊枪静臂拥有了“柔顺触感”，从而成功解决了贴合难题。
导电效率不足、接触不良，是另一个亟待解决的问题，这直接关系到焊接质量的稳定性。一次现场排查中，团队中的一位技师从废弃材料中捡起一片铜质编织网，韦广五眼前一亮，当即决定尝试将其集成到焊枪静臂末端。
经过测试，这种创新设计使导电面积和稳定性提升了30%，成本却几乎可以忽略不计，巧妙地破解了导电难题。
成效
实干结硕果，改造见实效
经过团队成员的共同努力，自主设计改造的第二代机器人单面焊系统在C线MB100工位顺利投入使用。
弧光亮起，焊枪精准地在板材单侧游走，没有了以往飞溅的火花和弥漫的烟尘，只有均匀稳定的熔核成型。6个机器人焊接的焊点，经过严苛检测全部合格，“无异常”三个字，是对韦广五团队攻坚成果的最好肯定。改造的成效，体现在生产的每一处细节里：两名与CO2焊相伴十余年的老师傅，在韦广五团队的指导下，成功转型，适应了新设备操作，走上了新岗位；年综合效益达到35.6万元，投资回报周期仅1.22年，既解放了人力，又提升了焊接质量、降低了生产成本。“每一个完美的焊点，都是我们递给用户的一份安全承诺书。”韦广五常把这句话挂在嘴边。他带领团队完成的机器人单面焊枪改造，没有惊天动地的壮举，却用实打实的钻研，打破了复杂腔体焊接依赖人工的局限，为车间后续新材料焊接工艺的优化奠定了基础。
如今，韦广五带领团队已经绘就了A线MB60的改造图纸，更多自主改造的机器人单面焊单元即将上线。从一滴辛勤的汗水到一道精准的弧光，韦广五用一级工匠的坚守与担当，带领团队走出了一条自主创新的技改之路，用实干诠释了新时代的工匠精神——焊接的是钢铁，坚守的是责任，追求的是极致。（吴林）
