在汽车制造的核心链条中，模具是“工业之母”，直接决定着零部件的精度与品质。华域赛科利车身调试车间经理、技师魏德礼，便是深耕这一领域19年的工匠。“追求极致造匠品，责任担当守匠魂。”魏德礼常用这句话提醒自己。
如今，他被评为“上汽工匠”。这份荣誉让他倍感振奋，也更让他清晰地意识到，引领创新、传承技艺的担子更重了。事实上，在成为“上汽工匠”之前，经过19年深耕，魏德礼的荣誉簿早已硕果累累：公司优秀科技带头人、上汽集团先进生产者、上海市优秀发明选拔赛银铜奖……3项发明专利、1项实用新型专利，主导30个企业项目，这些数字背后，是他对工匠精神的极致追求。
“差一丝都不行”
刚入行成为调试钳工学徒时，魏德礼就对自己要求严格。如今回忆起当年的学徒经历，他已经记不清磨坏了多少把锉刀，只记得那时候满脑子就一个念头：模具要做到型面完美，差一丝都不行。“差一丝都不行”是他对自己的要求，更是他的工作准则。2008年加入华域赛科利车身，正是凭着对工作的敬畏与较真，他从班组长一步步成长为车间经理。
2011年，公司承接了一批车门内板模具订单。车门内板的成型性，长期以来是汽车模具领域的难点。行业首次出件合格率长期徘徊在50%以下，意味着近一半材料在第一次冲压后就成为废料。“怎样才能突破这个瓶颈？”这个问题在魏德礼心里盘旋了很久。那一年，他带领团队对门内板模具的调试流程进行了系统性拆解——从压机参数、材料流向到模具间隙，建立起一整套可量化、可复制的调试标准。经过近一年的反复验证与优化，这套标准将首次出件合格率提升至70%以上，远超行业平均水平，成为行业范本。通过团队持续改进，首次出件合格率已经达到了85%以上。他却说：“这不是我一个人的功劳，而是车间里每个人，都不甘心‘差不多’。”这套标准化技术的应用，让他在上汽集团智能制造技术技能大赛中获得了汽车模具质量控制一等奖，位列集团前1%。
开启“电池盒元年”
随着汽车新能源转型浪潮来袭，华域赛科利车身敏锐地捕捉到转型的信号——从传统外覆盖件向新能源汽车核心零部件延伸。而电池盒，这个保护动力电池的“骨架”，成为必须攻下的高地。魏德礼和他的团队，站上了这场转型的一线。
第一次接手某高端纯电车型的电池盒项目时，团队看着样品犯了难：深拉伸后，零件回弹高达32毫米，良品率低。“当时业内同行都说，这种深度的拉伸，回弹控制是‘玄学’。”魏德礼回忆道。然而，魏德礼带领团队成功将回弹稳稳控制在4毫米以内，良品率随之提升30%。更让团队自豪的是，他们还在项目中独创工艺，使得单件材料消耗减少500克，累计节省成本近960万元。从此，魏德礼成了公司新能源模具的“定海神针”。大众、吉利等品牌电池盒首模调试均由他主导，内部称那一年为“电池盒元年”。
2022年，华域赛科利车身的电池盒成功走出国门，远渡重洋来到墨西哥。然而，产品在配套过程中却遇到了“水土不服”。当时受疫情影响，跨国人员流动困难。魏德礼主动请缨，带领团队远赴墨西哥，突破疫情封锁与产线兼容难题，将半年周期压缩至1个月，完成售后交模，用匠心为公司赢得了良好的国际声誉。“那会儿就铆着一股劲，想要证明中国制造的实力。”他回忆道。每一次遇到难啃的骨头，他总是第一个冲上去。2023年，魏德礼再次领命，投身电芯精密模具研发，实现公司“双电”战略关键突破。
让匠心在车间里生根发芽
魏德礼的工位上，放着一本翻旧的《张生春工作室优秀案例集》。全国劳模张生春，是他的恩师。而这本书，也是魏德礼一同参与编著的，每一页记录的，正是师傅带着工作室成员，将一个个疑难杂症“驯服”的过程。“师傅是我未来成长的榜样和目标。”魏德礼说。如今，作为张生春工作室的核心成员，他把这句话变成了行动：将19年调试经验，转化为46份可复制的《调试岗位操作规程》；带出的5名高级调试人才中，3人已是公司技术标兵；培训本单位及行业技术骨干超过200人次。他还连续多年担任公司“钳进杯”模具工技术比武的出题人，为年轻人搭建切磋的舞台。
“匠心不是一个人埋头苦干，而是让它像种子一样，落进土里，长出森林。”魏德礼说。工作室里，每一位成员都用双手的老茧，记录着一群工匠挑战极限的故事。匠心，就这样一代代传下去。
