汽车电子驻车系统（EPB）的安全底线，与制动钳壳体和支架的精密加工密切相关。上海汽车制动系统有限公司电子驻车钳机加工班组深耕EPB核心部件制造，以“质量为先，责任至上”为班组核心文化，守住全年零工伤、零事故的安全红线，实现产量与效率双重突破。该班组获评2025年上汽集团高效能班组建设大赛“全防全治”金牌班组。
缺陷零容忍
夯实制动安全的“机械基石”
“EPB虽靠电控信号控制，但制动执行的核心支撑仍是机械结构。”班组负责人强调，壳体与支架是EPB卡钳总成最关键的两大部件：壳体承载油路密封、活塞运动等核心功能，尺寸精度直接影响制动响应；支架负责刹车片定位支撑，与卡钳的配合精度决定制动稳定性，任一环节出现偏差，都有可能引发严重安全风险。
正是深知这份责任，班组将“安全从我做起，安全从细节做起”作为工作理念，将“零缺陷”刻进生产的每一个环节；从原材料入场到成品出库，首件巡检、末件复核全程不松懈，并通过QMS质量管理系统实现全流程追溯，将工废率严格控制在0.1%以下。
全防全治
从细节整改到体系护航
班组以“全防全治”为核心，从日常整治到专项技改，构建起无死角的安全防护网，通过“技能矩阵”多维评估员工能力，再搭配针对性培训，让每个人都成为既懂技术又守安全的多面手。
除了日常推进电气线束、电气柜专项整治，消除电路老化、短路等隐患，班组还针对人行踏板易滑、支架专机作业风险，开展专项整改，通过加装防滑垫、优化作业空间等措施，从源头降低安全风险。
最具代表性的是拉刀换装技改项目，班组耗时几个月，专门针对刀具拖运滑落、台面湿滑、操作空间狭小等痛点，定制防滑专用拖板、锁定操作面板、划分物理隔离区域，杜绝人员划伤、磕碰等风险。
2025年，班组累计提交80余条安全合理化建议，整改30余项安全隐患，将安全隐患排除在萌芽状态，以全流程风险管控实现全年零工伤、零事故。
保供提效
数据见证硬核实力
夯实安全基础后，效率提升水到渠成。班组车间月产量刷新历史纪录。多条产线稳定性显著提升，支架全线班产能提高8%以上，最高班产能刷新产量及OEE历史纪录（最高达99.44%，远超行业常规水平）。尤其是去年10月份，EPB总成面临月交付50万件超产能极限的需求，总装车间奋力拼搏，交出了51万件破纪录的完美答卷，作为前道车间，为10月份历史高峰和全年保供任务提供了坚实支撑。
同时，依靠“自动化+数字化”双驱动，班组壳体产线实现100%自动化，支架产线自动化率达75%，自动化产能超过90%，并通过上线生产信息管理系统，24小时监控设备温度、运行参数，实现设备故障“早发现、早处理”。
以实干铸就标杆，这支硬核班组不仅荣获了全国“安康杯”竞赛优胜班组称号，还收获全国机械工业优秀质量信得过班组一等奖、公司“先进集体”等多项荣誉。
班组将继续以“三争”精神为引领，在安全管控上持续发力，在效率提升上不断突破，用更精密的制造、更可靠的品质，在平凡的岗位上书写不平凡的答卷。（龚惠）
