在汽车研发的“试制战场”上，上汽通用五菱技术中心试制金属成形班组用一次次工艺革新，交出了一份让人忍不住点赞的成绩单：年节省项目费用超1000万元，机加工效率飙升30%，646辆样车快速改制交付，关键零件合格率高达94.46%……
上汽通用五菱技术中心试制金属成形班组获评2025年上汽集团高效能班组建设大赛“岗位创新”金牌班组，更荣获国家级、省市级技能竞赛和公司“十佳安全班组”等多项荣誉。
技能点满
效率与创效双向突破
研发试制讲究“快准稳”，但精密零件加工向来是“慢活”。鱼和熊掌怎么兼得？班组交出了自己的答卷。
2025年，班组自制零件5.9万件，包含7729件工装、110套模具、1213件复杂零件，自制钣金样件49909件。其中，仅自主研发制造复杂零件这一项（包括转向节、凸轮罩盖、电机壳体、控制臂、驱动壳体、压缩机支架、副车架等），就节省了超1700万元。
他们给模具、壳体类零件打造“标准化工艺模板”，把复杂的加工程序拆解得明明白白，不用反复调试就能快速开工；优化钣金件、机加工件的生产流程，机加工效率直接提升30%，钣金样件效率也提升了15%。
“我们既要做精密加工的‘巧手’，也要当研发试制的‘急先锋’。”班组负责人介绍，班组包揽了精密加工、模具制造、样车改制等核心业务，从底盘件到车身钣金，几乎包揽了汽车试制的核心部件，让研发进度不再受“零件等货”拖累。
小创新撬动
安全、质量两不误
对制造行业来说，安全是底线，质量是生命线。上汽通用五菱技术中心试制金属成形班组用“零事故”和“高合格率”，守住了这两条硬杠杠。
时时可创新、处处能创新，车间里随处可见班组的“安全巧思”：给数控卧铣加装防护围栏，杜绝铁屑飞溅伤人；优化线切割的喷水板，让冷却液精准降温，既保护设备又减少浪费；给高速龙门铣床的防护门装上新插销，彻底消除零件飞出的风险。
两年来，他们累计完成58项设备安全改善，提出63条安全建议，开展11次消防和安全知识普及，全员100%参与，硬是做到了“零事故”，还荣获公司“十佳安全班组”荣誉称号。
质量上，班组更是可以用“吹毛求疵”来形容：从零件加工的首件检验到生产中的巡检，再到末件复核，全程不松懈。通过这套严格的流程，关键零件尺寸合格率从2024年的88.71%上升到了94.46%，底盘件合格率更是接近100%。
藏龙卧虎
成绩背后的“硬核团队”
亮眼成绩的背后，是一支藏龙卧虎的“技能天团”。上汽通用五菱技术中心试制金属成形班组里既有经验丰富的工匠领衔，也有特级技师、高级技师等技能人才与工程师组成的技术梯队，形成了“工匠带徒、技师攻坚、工程师破局”的良性循环。
他们不搞“闭门造车”，而是通过技能竞赛锤炼本领。通过组织新能源汽车轻量化、数控技术、钣金样件制作三类技能竞赛，靠着“比学赶超”的劲头，团队里走出了不少行业高手，在国家级和省市级各级竞赛中，摘金夺银，累计捧回16项各级技能奖项。
从效率的稳步提升到成本的大幅节约，班组用匠心打磨细节，以“三争”精神为引领，用创新破解难题。他们或许不常出现在聚光灯下，但每一个精密零件、每一辆改制样车，以及每一处平凡岗位上的不凡业绩，都在为中国汽车的自主研发之路铺路搭桥。
