正式生产线上的车门装配由高效稳定的机械手完成，试制阶段则不同。作为小批量生产验证环节，试制阶段年产量低，无法采用固定设备，依赖人工搬运与装配。尤其是上汽大通产品项目型谱广、项目平台多、配置切换快、试制周期相对较短，而且试制高峰期对车辆装配进度要求高，每辆车四个车门装配需要三到四人协同作业，耗时近一小时，按常规工装委外开发周期，很难满足生产需求，工作强度大且存在安全隐患。
面对此难题，上汽大通试验试制科小团队迅速行动，依托试制创新工作室平台，组建七人攻关小组，探讨研发可移动式车门装配机械手的可能性。试验试制科周经理说道：“要解决车辆试制阶段车门的装配问题，首先需要便捷、可移动的工具。其次，为了找准车门的安装位置，还需要实现车门空间多个自由度的调整。”他在巡视仓库时，发现仓库的角落里堆积着不少报废的汽车零件，像电动座椅骨架、雨刮电机、转向机齿轮，还有传动轴，虽然这些零件已经不能用在汽车上了，但在周经理眼里，它们都是完全可以变废为宝的“宝贝”。他琢磨着，能不能用这些零件，自己动手做一套四门装配用的万向机械手工装呢？
于是，他提出利用这些零件自制四门装配万向机械手工装的构想，并立即组织团队捡拾材料、设计图纸，研究零件衔接可行性。“在不断地尝试和头脑风暴中，我们发现机械手摇臂可以通过报废传动轴改制，报废雨刮电机可以为工装托举主体提供水平方向转动动力，车门支撑底座可通过报废座椅骨架和转向机齿轮进行改制。”资深总装试制工老谢说：“在底部框架安装车用电瓶作为动力源，利用三个电机及控制器实现角度精准调整，这样可以使装置更加便利。”
然而，实际操作远比理论设想复杂。经过不懈努力，周经理带领团队创新性地利用报废零件自制机械手工装并成功投入使用，将原本需要3～4人完成的车门装配简化为1人操作，使装配效率提高近40%，并节省一次性工装开发费近20万元，显著提升了装配效率与安全性。该可移动式四门装配万向机械手工装具备至少十二方向调节功能，移动不受工位限制，操作简便、快捷，减少了装配人数，降低了开发成本。
此项目已荣获上海市发明铜奖，并成功申请国家发明专利，为汽车试制阶段车门安装提供了经济便捷方案。
书记微评
试验试制科团队以报废零件自制万向机械手，破解试制效率瓶颈，从报废零件到国家专利，从人工协同到智能工装，彰显了大通员工的创新基因与工匠精神。而上汽大通高质量转型发展的背后，活跃着无数锐意创新、奋勇争先的团队与个人，以创新驱动发展，为上汽大通践行深化改革、创造价值注入新活力。
上汽大通党委书记 黄涛
