上汽大众和上海汇众班组聚焦企业生产成本难点与员工劳动强度痛点，以自主创新为抓手，量身定制解决方案，将“提质增效”要求落在实处，为企业高质量冲刺筑牢基层根基。
上汽大众：“自主创新”展现担当和韧性
聚焦提质增效，上汽大众班组用实用工具与优化方案破解实际难题，在彰显“精益生产”思维的同时，更为绿色高效制造筑基。
面对PFA3B产线KUKA机器人平衡缸委外维修的困境，创赢工坊班组杨旭主动牵头，扛起自主修复重任。针对密封件采购难题，班组创新采用“拼凑修理”法，从多个旧件中择优筛选密封材料进行组合复用；同时，严格遵循KUKA技术规范，使用推荐加油设备开展维护，确保维修质量与设备适配性。
这一自主维修方案成效显著：全年成功返修6件平衡缸，轴承磨损、漏油等常见问题均实现自主解决，摆脱对委外维修的依赖；维修成本从原先的4.8万元大幅降至0.56万元，年节约成本4.24万元；设备停机时间大幅缩短，设备可用率显著提升，为产线高效运转扫除了维保障碍。
120JPH面漆维修班组长张颖坚夜班巡检时发现，烘房风机即便处于间歇模式仍持续轰鸣，既造成能源浪费，又加重设备负荷；技术骨干王利华冬季晨检时察觉喷房空调盘管结霜，若寒潮来袭极易冻裂，将产生高额抢修费用。针对两大痛点，班组迅速成立攻坚小组，推进双项创新改善。在烘房风机优化方面，班组提出追踪车身位置的动态调控方案，根据车身实时位置自动切换生产、间歇、停链三种模式，既保障生产流程顺畅，又减少无效能耗与设备损耗；在喷房空调防护方面，设计冬季热交换器管路预热控制方案，通过提前预热管路，从源头规避寒潮导致的冻裂风险。
这两项创新方案实施后，不仅年节电25.12万度，直接节约成本18.84万元；成功规避8组盘管冻裂风险，节省潜在维修成本80万元。
上海汇众：“以人为本”夯实效能根基
上海汇众武汉和南京子公司班组从改善作业体验与现场管理入手，传递“细节革新”价值，助力精益现场建设。
F30前副车架班组OP70/80/90/100工位，曾因无搬运机器人和吊具，导致22.5千克的工件全靠人工搬运上下夹具，员工普遍反映劳动强度大，产量无法完成，需要额外增加1人协助。班组长吴成龙提出“废旧利用+角度优化”的创新思路：利用工厂闲置的废旧型材，自主焊接制作周转小车，为人工搬运提供有力辅助；同时优化夹具停止角度，将原本的水平角度调整为60°，让工件上下料更符合人机工程原理。改造后，效果立竿见影：每次作业循环减少弯腰动作8次，员工劳动强度显著降低，反馈良好；OP70/80/90/100工位作业人员从3人优化为2人，按2025年生产150套/班达标计算，年化降本达5.5万元，实现“减负、减员、降本”三重突破。
冲压班组长期受铁屑清理难题困扰：冲压后，细小的铁屑混合设备油污，散落在工作台附近，员工需要长时间弯腰捡拾，不仅工作脏累，还存在清理不及时导致设备卡损的风险，更拖慢班组5S工作推进节奏。班组长李必亮牵头组织班组一起讨论，确定自制“磁力抽拉捡拾器”的解决方案。这款捡拾器由金属腔体、300mm×300mm规格磁铁块和1.2米长抽拉杆组成，使用时推动磁铁块至腔体顶部即可吸附铁屑，抽拉磁铁块后，顶部磁力消失，铁屑就能轻松释放。创新工具投入使用后，员工站立即可完成铁屑清理，无需再弯腰费力；铁屑可在当班及时清理，每天清理铁屑时长从1.5小时减少至0.3小时，既提升工作效率，又美化现场环境，彻底消除设备卡损隐患，为班组5S管理达标与高效生产奠定基础。
