“利用3D打印技术制作的卡爪，不仅缩短了委托外部供应商开模时间，同时，成本采购价格180元/个降至自制材料费10元/个。目前，产线上已经有67项3D打印应用案例，成为我们一线员工自主参与持续改进、实现降本增效的秘密武器。”一场以围绕“降本增效”为文化主题活动的发布会上，来自大众动力总成海鸥创新工作室的技术带头人徐工，站上了舞台中央，向与会者分享了一线员工在生产中运用新技术实现降本增效的案例。
徐工的分享激情四溢，拨动了台下青鸟创新工作室带头人钱经理的心弦：3D打印技术能不能解决手上EP28项目的那个问题？
EP28电驱壳体项目是公司首个新能源汽车零部件加工项目，将应用于上汽通用全新的GL8混动车型。它迈出了公司从传统零部件制造向踏上新能源汽车零件加工新赛道转型的关键一步。但是，按照工艺配方设计、样品评估、制作、结果输出等一系列工作，EP28的金属实体样件制作需要耗时5个月，这个漫长的等待期，极大地影响了整个项目的进度。
会议结束后，钱经理迅速走向徐工，“我有一个重要的项目，你们海鸥工作室能不能帮我实现？”眼神中透露出一种难以言喻的紧迫与期待。
经过一番深入交流，电驱壳体的复杂尺寸与精度要求让徐工眉头紧锁。
“徐工，我知道这个任务很有挑战性，但我们没有退路。”钱经理的声音低沉而有力。
“这个单子，海鸥接了，我们一定使命必达！”接下来的几天里，海鸥创新工作室灯火通明，经过一轮轮讨论，终于找到了一个可行的解决方案：将庞大的壳体分解成多个可打印的部件，分别打印后再进行黏合装配。
方法找到了，徐工和团队成员一头扎进了工作室。首先，团队对电驱壳体模型进行了详尽分析，确定最优分割策略。再利用建模软件精准分割模型，优化分割线，确保工艺可行性。分割后的部件逐一在3D打印机中精细打印，过程中严格监控打印参数以保证质量。打印完成后，进行去支撑、表面处理等后加工，确保模型完美无瑕。最终，各部件精准拼接，使用专业胶粘剂固定，形成完整的壳体模型。此方法不仅突破了设备尺寸限制，还大大提高了打印的精度和效率，仅花费千余元就成功实现了1：1电驱壳体模型的高效制作。
通过团队整整一周的高效工作和精细打磨，EP28壳体的实体样件终于提前数月呈现在了众人面前。看着这个凝聚着创新与想法的作品，钱经理的心中充满了感激与自豪。他深知，这个样件的提前问世不仅为公司节省了数十万元成本，更重要的是，它为公司赢得了宝贵的时间窗口和主动权。
书记微评
海鸥与青鸟两个创新工作室携手通过3D打印技术协同降本、助力新项目加速落地的小故事，折射出的是大众动力总成以更优的成本竞争力应对市场变化，加速创新转型的“大答卷”。公司各部门开源与节流并重、创新与优化并举，打好降本增效“组合拳”，员工自觉加强新技术的学习与应用，用工具提升工作效率，以新技术赋能降本增效。 大众动力总成党委副书记（主持工作） 陶燕
