近年来，在电动汽车领域，提到丰田汽车，“落后”已经成为这家老牌巨头车企的一个标签。但是最近，丰田汽车似乎正在拼尽全力撕下这个标签。
据《日本经济新闻》报道，日前，丰田汽车展示了采用新型一体化压铸技术的原型设备，可以在3分钟内制造出三分之一的车身。这将是丰田汽车在未来几年里提高电动汽车生产盈利计划的关键。
一体化压铸
一体化压铸技术使用了超大型压铸机，使原本单独、分散的零部件高度集成，并一次性压铸成型为几个大型铝铸件，从而替代多个零部件采用先冲压，再焊接或铆接组合的方式，大幅减少了零部件数量和生产工序。
在最近一次的公开演示中，丰田汽车明知工厂的一体化压铸设备首先以高速、高压将熔化的铝合金注入模具，凝固成一个单一的压铸件，完成后部车身三分之一的铸造。而在以往，后部车身由86个零件组成，需要33道工序，耗时数小时。
此外，一般的模具更换，使用大型压铸机可能耗时24小时左右。更不用说6000吨以上的超高压铸机，模具的重量超过100吨。2022年9月，丰田汽车建造了首个一体化压铸技术原型设备，当时更换模具需要花费1天左右的时间。
丰田汽车将模具分为“通用型”，以及针对不同车型、不同形状的“专用型”。更换时，只有紧凑的专用型模具从通用型模具自动脱离。在有需要的时候，根据需求更换模具，大幅缩短了更换模具的时间。这种模具分割和自动拆卸是丰田多年来模具设计经验的结晶。现在，丰田汽车已经将模具更换时间缩短至20分钟左右。丰田汽车的目标是通过自主开发的软件分析最佳的铸造条件，使生产率比竞争对手高出20%。
据悉，丰田汽车的一体化压铸技术将用于制造一款于2026年推出的新电动车型的前后部分。
自走式生产线
《福布斯》指出，对于丰田汽车来说，要想比现在更大规模地量产纯电动汽车，还需要新的电池生产线。如果不增加新的工厂，那就需要提高现有工厂的空间使用率。
在丰田汽车元町工厂内的一角，一辆装有轮胎和电池，但没有侧面和顶部的汽车正以每秒0.1米的速度自动行驶到机械臂附近，机械臂会将无人搬运车运来的座椅放进车里。安装完成后，车辆将移动到另一个区域进行检查和安装。
这样可以省去原有生产线的传送带，使工厂的布局能够更快地改变，并减少投资。丰田汽车的目标是将组装时间从现在的10个小时左右缩短到5个小时左右。
丰田执行董事、首席产品官新乡和晃表示，“我们从纯电动汽车专业厂商那里学习到了新的选项，目前正在接受挑战。”丰田纯电动汽车新生产线的目标是将“工序、工厂投资及生产准备时间”全部降至以混合动力车和汽油车为主体的传统生产线的一半。
丰田计划到2026年，将纯电动汽车销量提高到每年150万辆，达到2022年的约60倍，首先将利用TNGA平台和纯电动汽车使用的两种平台进行纯电动汽车的生产。
发力电池
除了生产方面的技术，在新能源汽车时代的兵家必争之地——电池领域，丰田也在快步向前。
此前，丰田宣布将在2027年推出搭载固态电池的电动车型。此外，丰田汽车下一世代的纯电动汽车将对电池、平台、制作方式等进行全维度创新，续航里程可达1000公里。
丰田汽车首席技术官中岛裕树表示，他们已经找到了很好的材料，能够克服电池耐久性的难题，并能在2027年至2028年实现固态电池商业化，向市场投放配备全固态电池的纯电动汽车。据悉，丰田汽车的全固态电池充电时间不到10分钟，续航里程可达到约1200公里，而且电池耐用年限可达10年左右，相较于目前耐用年限一般为3年的锂电池，使用寿命大幅提高。同时，丰田还会将全固态电池应用于混合动力车，使得混动车型能够在充电10分钟的情况下，将续航里程提高到1500公里。
除了全固态电池之外，丰田还在努力提升锂离子电池的性能，目标到2026年推出次世代产品，充电约20分钟即可使车辆行驶大约1000公里。丰田汽车在6月13日举行的技术说明会上表示，采用下一代电池的全系列电动车，研发和制造都将由丰田新成立的电动车部门BEV Factory负责。
据了解，未来在低端产品上，丰田汽车将采用磷酸铁锂电池。而高端产品将搭载正在研发中的高性能锂电池，只需20分钟就能将电量充到80%，续航里程达到1000公里。
