在一条条生产线上，产品的原材料收货、进库、上料、生产、成品发运全部实现自动化；在一块块屏幕前，可以监控并分析每一个工位的生产情况，甚至可以洞悉分布在不同国家、100多家工厂的流水线运行情况……走进延锋座椅临港工厂，你就能切身体会到智能制造的科技魅力。
事实上，延锋座椅临港工厂只是华域汽车诸多数字化工厂中的一家。根据规划，2022-2023年，华域汽车将完成“新建10家数字化工厂，并在沪外复制10家数字化工厂”的阶段性目标，循序快进地推进数字化工厂建设。
不仅如此，记者在华域汽车2022年度数字化制造推进工作会议上获悉，今年，华域汽车要在建设数字化工厂的基础上，进一步向数字化管理的“深水区”挺进。
三大梯队，数字化工厂建设循序快进
2020年，华域汽车以标杆先行、重点突破的方式，开启了智能制造转型工作。过去两年，延锋内饰金桥工厂等两家获得国家智能制造试点示范工厂称号，纳铁福康桥工厂等十家被评为上海市百家智能制造工厂。而这两年是华域汽车分级分类、复制推广数字化工厂的关键时期。
“为了有序地推进数字化工厂的建设工作，我们将企业分成了三大梯队。”华域汽车副总经理许林华说，“第一梯队是华域的头部企业，目标探索更多智能制造新技术的应用，将数字化推广至全国各地，甚至是世界各地的工厂，并向供应链延伸；第二梯队是华域的中坚企业，目标充分利用第一梯队的推进经验，从战略规划出发，打造数字化工厂。”
数据显示，华域汽车旗下各企业工厂的自动化水平已大幅提高：从2019年到2022年，AGV（自动导引运输车）的数量增长了91%；机器人的数量增长了26%；数据采集数增长了19%。
2022年，在数字化工厂的推广过程中，华域汽车共立项数字化项目180多个。
不仅如此，华域智能制造知识共享平台也随之建立起来。如今，该共享平台已积累了165个案例、158位智能制造相关人才，以及140个相关资源。
在华域汽车的规划中，随着分级分类、复制推广工作的不断推进以及《华域汽车数字化工厂评价体系》的不断完善，到2025年，华域旗下将有超过70%的工厂成为数字化工厂。
标杆先行，迈向管理数字化“深水区”
“资源的配置和管理，原来大多依赖人的经验去做决策，现在将由数据说了算。”工厂里，一名工作人员告诉记者。
当数据被收集、管理和分析，就如同一个个活起来的“管理人员”，有的甚至像人类同事一样，拥有工号，成为“数字员工”，在华域汽车各家工厂和企业承担起了人力管理、订单管理、流程管理、预算管理等工作。
这些“数字员工”可以通过预算与精细化制造、供应链、质量等费用的联动，使得预算更加全面、精细、准确；可以根据原材料的库存、装配计划和完成的数据，智能预测物料需求；可以胜过“老法师”，基于视觉和影像等感知技术在现场检测产品制造质量。
在某种意义上，酷炫的机械臂只是数字化转型“看得见的手”，而真正嵌入经营管理各流程的那些“看不见的手”，才是企业数字化转型真正的核心能力。对于华域汽车而言，工厂数字化是基础，下一步便是迈向管理数字化“深水区”。“这也是今年华域智能制造头部企业的重点工作。”许林华表示。
在华域汽车旗下的各大企业中，我们看到了更多关于管理数字化的优秀案例。比如，试点开展基于数字化技术的管理流程重构；又如，构建管理驾驶舱，在驾驶舱内，管理人员可以看到工厂各层级的指标数据，工厂全局透明可视，同时提供分析服务，助力企业实现区域化协同、各地工厂的快速纳入管理；再如，建设碳管理系统，形成准确可靠、透明可追溯的碳排放数据资产，实现全球工厂的碳排放监测与管理，支撑产品碳足迹分析和组织碳披露……
“如今的汽车工业有着太多的不确定性。华域汽车如何在当前这个不确定的环境中，缩小模糊的边界，使我们的工作更具有确定性，沿着正确的方向前行，始终是我们思考的问题。”会议最后，华域汽车总经理张海涛指出，“这也对我们企业管理者的判断能力、应对能力、前瞻性能力提出了极大的挑战。而只有当这三个能力都建立在管理体系上，并以数字化作为基本平台，才能提升对模糊边界的判断力，快速响应，使得决策更加准确。”
过去完全依赖经验来进行管理的时代已经结束，“如果不把数字化平台打造起来，想要成功几乎不可能。”张海涛直言。同时，他指出，对于开展管理数字化，各企业要进一步梳理好业务流程和管理体系，细化管理颗粒度，推进精细化管理，提升管理效率。
