“现在下单，要等两周时间才有车。”在上汽通用五菱上海一家4S店内，销售人员告诉记者。近期，新能源小车宏光MINI EV人气“爆棚”，订单络绎不绝。
面对如此火爆的场面，上汽通用五菱相关负责人告诉记者，除了宏光MINI EV现有的青岛生产基地外，位于柳州的宝骏基地已开始制造这款热门车型。“宏光MINI EV在11月、12月的产量将由此前的每月25000辆，逐步攀升至每月30000辆、33000辆，切实保障更多用户尽早提车。”
两地联手，再创高产量
青岛基地是宏光MINI EV此前的主要生产基础。“目前，上汽通用五菱青岛基地生产线排班实行12小时两班倒，已经达到满负荷生产程度。”上汽通用五菱青岛基地人员说。
日前，上汽通用五菱通过与铁路部门深度合作，开通了青岛至柳州的宏光MINI EV零部件铁路运输专列。“我们依托铁路运输全天候、全时段的保障能力，将宏光MINI EV的零部件运至宝骏基地，两地工厂联手加码产能，满足市场需求。”相关负责人介绍说。现阶段，宏光MINI EV零部件铁路运力预计将逐步攀升至10000套/月。凭借这条青岛-柳州的零部件物流战略通道，宏光MINI EV的产能将加码至每月33000辆。
把青岛基地的KD（散件组装）零件转运到柳州基地进行组装生产的过程并不容易。此前，在上汽通用五菱海外事业及工程中心总监刘敬伟的带领下，项目小组创下了KD零件包装方案设计验证的新速度。“我们需要在5天内完成宏光MINI EV和五菱荣光微货两款车型、共270多个KD零件的包装方案设计和验证，项目时间非常紧迫。”
为了满足项目节点的要求，包装工程师首次尝试分工协作的工作模式：设计包装方案、画设计图纸、评审包装箱和辅料样件等与现场试装验证同步进行。
在满足生产需求的同时，项目小组还不忘在每个环节“降本增效”。“通过一系列的包装方案试装验证优化，每辆车的包装材料成本降低了200元左右。”刘敬伟算了一笔账：采用循环围板箱替换一次性木箱，单个箱子成本比一次性木箱节省100多元，两款车型转至柳州生产共需使用4万多个循环包装箱，这将为公司节省400多万元的包装箱成本。
快速复制管理模式
数据显示，“人民的代步车”宏光MINI EV自7月上市以来，销量连续数月飙升，获得众多用户青睐。10月，宏光MINI EV单月劲销23762辆，环比增长18%，上市后累计销量达到67308辆。
为响应快速增长的市场需求，满足强劲的业务增长需要，上汽通用五菱高层决定火速集结柳州的精兵强将前往青岛进行生产支援。
为把柳州KD车间的高效率生产复制到青岛KD车间，上汽通用五菱两位工段长来到青岛，并立马投入了战斗，对车间进行结构调整，形成可模块化、高效协同作业的空间布局，积极培训和引导新进员工，2周时间内，共培训了160位新入职人员。在他们的带领下，青岛KD车间的生产效率整体提升18%，KD零件的单天产量也从100个CASE提升到576个。
此前，中国电动汽车百人会理事长陈清泰曾表示，“以电动化来满足中小城市与农村居民机动化的需求，具有节能环保、产业升级、拉动经济增长等多重意义。可以预计，以小型经济型新能源汽车为主，在三四线城市和农村有可能形成千万辆级的市场，成为我国经济持续增长的重要拉动力。”
