50公里时速，快速向前冲。一辆上汽通用五菱新车猛烈地撞击在前方墙体上——记者靠近一看，车内6个环抱式安全气囊和侧气帘全部弹出，而车内假人“安然无恙”。“可以看到，碰撞后，前大梁、A柱上加强板、B柱加强板、车门防撞梁都没有出现任何变形。”上汽通用五菱技术人员说。
日前，在上汽通用五菱碰撞试验室里，记者近距离见证了五菱新产品的硬核实力。其中奥秘就是运用了一种超高强度零部件。“我们已将这种超高强度零部件技术大规模应用于旗下五菱凯捷等多款车型。”上汽通用五菱相关技术负责人表示，“只有让原本高高在上的技术得到广泛产业化应用，才能让消费者享受到高端技术带来的车身安全保障。”
产学研技术成果促发展
近日，上汽通用五菱与宝钢、上海大学、上海交通大学、宁波合力模具科技股份有限公司四家单位联合开发的科研项目《汽车用热冲压材料与零件关键技术与产业化应用》荣获“2020年冶金科学技术奖一等奖”。
据悉，这项研发成果的取得，标志着上汽通用五菱率先在国内汽车安全领域取得突破性进展，成功研发出强度高达1500MPa以上的热成型超高强钢技术，成为国内首家掌握和产业化应用世界级超高强度零部件核心技术的民族汽车企业。
事实上，早在2014年，上汽通用五菱就集成优势资源率先布局，通过“产学研”模式联合开展热冲压核心技术攻关。2015年，“上汽通用五菱-宝钢百万平台联合工作室”成立。通过“产学研”模式，上汽通用五菱深度打通创新链、产业链和价值链，迅速将科研投入转化为技术应用。
“这项技术如今已经被我们运用在五菱凯捷的制造中。”上汽通用五菱相关负责人说。11月1日，五菱凯捷上市。此前，凯捷预售订单量已超过一万辆。“针对广大家庭最为关注的品质与安全，五菱凯捷按照五星安全标准进行开发，创新车身结构及车身用材。”
数据显示，凯捷车身高强钢应用比例高达63%，航空级别的超高强钢应用比例更达到31.53%。其中，热成型超高强钢应用比例在同级别车型中处于领先水平，甚至领先于部分豪华品牌车型。
广泛应用于国内车企
“相比进口模具开发周期，我们这项热成型超高强钢技术能缩短开发周期3个月以上、价格降低50%以上、寿命提升30%以上、生产效率提升33%以上。”上汽通用五菱相关技术人员向记者报出一串数据。
数据背后，是上汽通用五菱在国内掀起的一场热冲压材料、技术研究与应用的热潮，这一举打破了国外企业的技术封锁和垄断。“这个项目有效降低了热冲压零件的制造成本和使用成本，也倒逼国外几大热冲压零部件供应商，大幅下调热冲压模具和零件的报价，促成了国内热冲压市场的爆炸式成长。”
据了解，上汽通用五菱热冲压零件使用范围从2014年上市的宝骏730单一车型，拓展到后续开发的几乎所有新车型，单车热冲压零件数从2件增加到10余件。此外，热成形技术带动上汽通用五菱增加经济效益，累计新增产值68.96亿元，累计新增利润6.35亿元。
目前，国内合资品牌、自主品牌纷纷开始应用这种热冲压零件，如长安、一汽轿车、奇瑞、吉利、比亚迪、华晨等。
