整洁安静的厂区、高度自动化的装配线、先进智能的数字化管理……记者对于未来汽车工厂的想象，在上汽大众MEB工厂成为现实。
在上汽大众MEB工厂，记者先后参观了车身、总装和电池装配车间。虽然此次探访时间不长，但记者感受到这个庞大的数字化工厂蕴含着无数先进技术。
100%视觉在线检查
“车身车间拥有946台机器人，自动化率达84%。”上汽大众相关负责人介绍。来到MEB工厂车身车间，记者发现它呈现两层结构：一楼主要是门盖、底板1等的装配线；二楼则是侧围、底板2、总拼以及报交线。车身车间的设计生产能力是60JPH，即每小时可完成60台白车身，年产量达30万台。
事实上，上汽大众MEB工厂采用了1400多台机器人，能实现制造全过程的智能化和数字化，大幅度提高了生产效率。
“上汽大众MEB工厂是目前国内生产规模最大、效率最高的纯电动汽车工厂。”上汽大众相关负责人介绍。未来，上汽大众MEB工厂还将作为上汽大众的创新孵化基地，加速前瞻研究和智能技术的落地。
57把高精枪专注拧紧
来到总装车间，这是目前大众汽车集团自动化率最高的量产车型总装车间，自动化率达26.2%。车间二层平台有完备的输送线，车身通过连廊从油漆车间输送至总装车间；电池包则通过输送链到达总装车间二层平台，通过升降机下至底盘预装线。
总装车间内有2种AGV小车运作，包括物流AGV和工艺AGV。物流AGV主要用于物流区向生产线工位运送物料；工艺AGV主要用于底盘预装工艺输送，和自动化安装工位高度融合。目前，车间已投入20辆物流AGV，后续还将持续增加，最终AGV数量将达到82台。记者注意到，车间地面有很多二维码点位，这是物流AGV的惯性二维码导航技术。“二维码更换成本低，不需要在地面开槽铺设，使用柔性高，也更便于路线调整。”上汽大众相关人员说。
据总装车间工程师介绍，总装车间运用57把无线高精枪用于拧紧工序。它的重量更轻且不受传统的电线电缆约束，避免了电缆拖曳，降低了劳动强度与风险。其传输距离在工厂环境下可达25米，在拧紧时可直接显示拧紧的结果和报警信息。
203项电池严苛测试
电池车间是上汽大众首个全铝电池壳体自制与电池包装配车间，规划年产能30万套。车间有两层厂房，二楼是电池壳体生产线。壳体成品通过升降机自动输送到一楼的电池装配线。电池包完成装配后，再通过升降机自动输送到二楼的电池包调序中心。每个电池包与车壳匹配后，通过连廊自动输送到总装车间。
电池车间共有壳体和装配两条生产线，生产MEB平台的两种铝质电池壳体和三款电池包，拥有超过138台机器人，壳体生产线自动化率达88%、装配线自动化率达78%。
电池车间工程师告诉记者，该车间生产的电池包通过了203项严苛测试，远高于国标测试要求（国际测试项目数低于50项）。同时，为了应对中国更加严苛的电池标准，上汽大众自主设计了整套热量控制系统，万一遇到极端情况，可确保5分钟内明火不从电池壳体中冒出，保障驾乘者安全。
