身为上海大众动力总成制造部技术服务中心维修工程师和2020年“上汽工匠”，杜绒觉得，花10年、20年，甚至更久时间去学习，去从事一项自己喜欢的工作，并且在遇到困难时不推诿、不退缩，坚韧前行，不断突破自我，就是最幸运的事情。
杜绒目前主要负责公司进口设备核心部件国产化和生产现场维护及维修，以及针对昂贵核心进口部件的二次维修再利用等公司重大优化项目。在上海大众动力总成的这10年间，他参与了大众系列EA211 1.2T及1.5MPI发动机新项目产能提升；主导了公司大大小小的各类改善、改造项目三十余项，共节约上千万元成本，为公司改善工艺、降本增效贡献了自己的力量。
半夜解决棘手难题
2018年，杜绒参与了曲轴MAG设备中心架国产化项目，至今依然记忆犹新。他告诉记者：“项目成立之初，可以说是‘一穷二白’，没图纸，没资料，什么都没有。同时，生产制造部门对产品在精度、硬度和使用寿命上都提出了较高要求，也给我们的国产化工作带来了巨大压力。但是，摆在我们眼前的只有一条路，即尽快上马，迎难而上。”
杜绒和团队在测绘图纸、匹配最佳配合尺寸间隙，以及延缓中心架内部磨损等工作中做出了很多努力，但在完成试制进入最后的试用阶段时，却发生了意想不到的情况：仅仅使用了一天不到，三个中心架滚轮中有两个被卡死烧焦。滚轮的润滑机构在项目启动之初就是重点关注对象，日防、夜防，但还是出问题了。
为抢时间，杜绒连夜奔赴公司，分析图纸、逐一拆解。为了模拟加工状态，他还赶去市场上购置了润滑系统，趴在地上进行现场测试。通过改变润滑油路的直径、改动分配阀的出油量，以及多次对分配器进行校验、调整，最终使问题得以排除。
杜绒的努力换来了收获。该国产化项目的实施大大降低了备件采购成本，原先的进口设备为30万元/套，国产化后降为13万元/套。按年使用量10套来计算，每年可节约成本170万元左右；按五年的计划使用量推算，能节省近800万元。“本次中心架的国产化突破是对进口件取长补短的学习和超越，体现了‘中国制造’不输欧美的加工制造能力。该项目也多次在大中华区大众生产专家会议上被作为优秀案例推广，获得国内外广泛认可。”杜绒说。
在日常工作中，杜绒还总结出一套核心备件国产化的推广法。由于进口核心备件采购周期过长、手续繁琐、报价过高，导致生产延误、备件断层情况反复出现。三年前，杜绒通过实践，逐步整理出一套内部国产化流程，即从原来各自为战的分散实施到每年有计划、有效率地实施备件降本计划。通过一系列的流程规范，可以缩短备件流转时间，降低备件成本支出，优化流程。
言传身教出成效
作为上汽认证的考评员和公司培训中心的培训师，杜绒目前带领着公司智能智造创新工作室这个平台（拥有核心成员11人，包括工程师与技术骨干），负责公司所有现场设备的故障维护跟踪，以及与设备相关的改造优化项目。
杜绒觉得，每个人的成长经历都是独特的，他会通过自身坚持不懈的行动、敬业的工作态度来影响身边的同事。“当他们看到我无怨无悔的努力与坚持，看到我的成长后，会无形中受到鼓舞与激励。单靠说教与指挥，不投入实践，再好的璞玉不琢也成不了宝石。”杜绒说。
杜绒的带教硕果累累。他先后培养了高级工19人、技师2人、公司“未来工匠”8人，以及若干名技术骨干，为每条生产线培养TPM专员，并倾囊相授技术与技艺。
