作为冷挤压精整前的一道表面处理工艺，原先上汽变速器锻压工厂使用日本皮膜液进行产品表面处理。但在使用过程中发现，日本皮膜液会影响到后续的精整倒锥模具寿命和产品质量，于是便更换成美国皮膜液。但是，美国皮膜液在生产前需经过一道表面护理工序（即预处理槽）。经过批产跟踪发现，该皮膜液消耗大，生产成本高，工艺人员劳动负荷高，工作环境较差。
皮膜线改造刻不容缓
针对上述问题，公司上下非常重视。由于该项目牵涉的相关问题较多，几次攻关下来，效果都不甚理想。2018年底，公司成立了以锻压工厂厂长陆兵为带头人的锻压改善小组，这个名为“皮膜线改造降本增效”的合理化建议项目正式立项。
陆兵告诉记者，原先日本皮膜线有水洗槽、皮膜槽和烘干段三道工序。由于历史原因，存在以下问题：皮膜线采用酸性溶液对产品进行加热处理，处理中会产生酸性蒸气，对操作员健康造成影响；近30米长、2米宽的金属网格传送带头尾相连形成环状，带着工件经过皮膜槽和烘干段再循环往复，大部分的皮膜液随着链板带出烘干成粉掉落，皮膜液浪费严重。而且，由于其为进口化工材料，价格昂贵。
因此，进行皮膜线改造想达到的目的是：整合生产线流程、改善生产环境、减员增效及降低生产成本。
由自行车链条想到
陆兵说：“改造前，皮膜线处理工序第一步是护理液处理。由于第一步是独立于皮膜自动化线之外进行处理的，所以需要操作工在护理液处理后将工件转移到皮膜线上进行第二步处理。同时，根据工艺要求，工件需浸泡在护理液中5-8分钟。”
在项目布局初期，为了把此工序集成到自动化线上来减少工人的劳动强度，同时满足工艺时间要求，团队集思广益，各抒己见，但各种方案被一一否决，改造项目又停滞下来。
一天中午，小组成员去食堂吃饭，突然看到食堂阿姨骑着自行车过来，自行车的链条传动让他们眼前一亮：这不正是大家要寻找的解决方案嘛！吃完饭，小组成员马上进行设计。他们根据自行车链条动力传递原理设计了一组由三级链条构成的传送带，前一级的被动轮又是后一级的主动轮，实现了级与级之间工件的平稳传递，从而将原设备的第三段烘干工序分解成清水喷淋清洗、喷涂皮膜和风刀吹干三个工序，并将原本的前两个工位全部让给护理工序，满足了工艺时间需求。
通过两个月的努力，团队完成了改造任务，其最大的亮点是节省了皮膜液成本。从公司每月SAP报缴使用（产品和皮膜液消耗）情况来看，2018年皮膜液单件消耗成本为1.54元，2019年已降低至0.7元，单件成本降低54.5%，全年皮膜液按件总计降本117.76万元。此外，由于重新进行了排布工序，优化了1个岗位、减员2人，降低了员工来回转移的劳动强度。通过磁铁重新选型优化，还减少了工件掉落磕碰伤的质量风险，员工工作环境也得到了改善。
“我们对这项合理化建议项目的攻关还将持续。将来，我们将考虑在工艺上进行进一步的提升，比如是否可以使用常温原液、工艺节拍上是否有优化的可能等。”陆兵说。
