近日，上汽宁德基地入选“2020年中国标杆智能工厂”。“能获得‘中国标杆智能工厂’这个称号，大家都特别高兴。”上汽宁德基地信息系统经理许恒笑着说，“对我们来说，这是一个值得欣慰的阶段性成果。接下来，我们还要继续深化智能制造体系。”
相较于传统工厂，上汽宁德基地通过智能化系统来提升生产效率，成果显著。自去年8月份正式投产以来，上汽宁德基地已经实现交付周期缩短10%、生产效率提高48%、产品产量提高50%、质量缺陷降低36%等成效，大大降低了制造成本。
生产基地中的“后浪”
“对于老工厂和改造工厂来说，重新规划生产车间会有条条框框的限制。”许恒介绍说，“但上汽宁德基地是一张白纸，我们总结了十多年来的规划经验，从零开始打造了这座智能化工厂。”
高度自动化和网络互联是宁德智能工厂的两大特点。以目前生产的名爵HS为例，其车身车间共配备了511台机器人，焊接自动化率达100%。其中，顶盖自动激光钎焊、顶盖天窗自动滚边等先进工艺设备能保证车顶强度提高25%。此外，上汽宁德基地的油漆车间采用100%机器人自动喷涂技术，总装车间也配备了200多把高精度电动QCOS扭矩枪来确保螺栓紧固到位。
同时，上汽宁德基地还通过网络互联加持了“大脑”控制端，工业大数据平台能连接500多辆在制车辆、2000多个智能终端设备、超10000个传感器，实现亿级数据实时采集、秒级分析反馈；在生产过程中，质量显著提升，和一线豪华品牌比起来也不遑多让。
“每辆名爵HS下线后，都会建立全生命周期的质量数字档案。”相关负责人介绍说，“这能很好地支持售后服务，也能反哺工厂持续改进质量。”
智慧供应链赋能
供应链上下游的信息越透明，整个供应链的运营成本就越低。
上汽宁德基地的数字供应链协同平台在线连接了超过700个零部件供应商，一起构建了一个实时在线智慧供应链生态圈。在零部件库存信息准确、透明的基础上，不管是工厂内部的供货安排、仓储的精细化管理，还是物流运输计划都能做到更经济、更高效。据相关数据显示，上汽宁德基地的到货及时率≥95%，现场物流占地面积节约12%。
“疫情期间，工厂能够快速地复工复产，也有智慧供应链的一份功劳”。许恒介绍，“有了透明的供应链体系，零部件的库存信息一目了然，工厂能很快地制订出生产恢复方案和零部件供货计划。”
让工厂更“聪明”
虽然上汽宁德基地的智能化系统已经落地了，但后续仍有很多细节可以优化。目前，乘用车的智能制造团队正在进一步建立智能化系统的配套子项目，让工厂变得更“聪明”。
“举一个例子，原来机器拧螺栓只要扭矩达到标准就算合格。”许恒介绍说，“为了进一步提升制造质量，我们开发了质量分析系统，用来监测拧螺栓过程中的扭矩变化曲线是否和标准曲线保持一致。如果螺栓拧紧的实际曲线和标准曲线偏差比较大，就意味着螺栓在拧紧过程中出现了异常，很有可能存在质量风险，需要进一步排查。”
上汽宁德基地的智能化发展不是一朝一夕的事，许恒和他所在的团队信心满满。“智能制造系统需要持续地完善和优化。”许恒笑着说，“今后，我们也会把成功经验分享给其他生产基地，共同提升公司的智能制造水平。”
