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上汽大通南京工厂

C2B定制催生智能制造“灯塔”

本报记者 顾行成
2019/11/2

“目前,南京工厂暂时只生产两款车型,但你知道涉及多少零部件吗?”上汽大通南京工厂总经理王颖告诉记者:“差不多有9000种,这基本相当于一个拥有70万辆产量,七八个平台的大厂规模。”

作为全球首家C2B智能化汽车生产企业,来自C端用户千变万化的需求,给上汽大通生产端带来了巨大的挑战。

一车一单化解540个座椅零件号

以座椅分装为例,为了在满足客户需求的同时合理控制库存,南京工厂邀请供应商将生产线搬到南京工厂旁边,有效降低了库区面积,缩短了OTD时间。

实际生产中,为适应多款车型共线生产的情况,南京工厂实施了“分布制造”的策略,把拥有540个座椅零件号的复杂系统,转化为“一车一单”模式,既实现了C2B业务的需求,同时也最大程度减少了库存浪费,为供应链降低成本。

“我们想了很多‘招’,很多技术并不一定是最新的,但肯定是最先应用在汽车生产过程中的。”王颖介绍说。

工艺结构化精确匹配万种车型

在南京工厂的柔性化总装线上,可能同时存在数万种,甚至更多的车型组合,这对总装车间提出了更高的要求。

有不少变化很多的工位,涉及的工艺可能多达几十种,甚至上百种。为了提升效率,降低生产工艺难度,大通开发了IMAP(智能装车识别系统),把工艺结构化。这样的话,工位上的工人可以随时根据C2B个性化的工艺需求,形成结构化的操作文件,不仅可以提升效率,减少出错,同时也可以缩短车间工位的上岗培训周期,进一步降低成本。

上汽大通南京工厂还设计了一系列可用于支持C2B生产的设备,不仅能够满足用户的定制化需求,实现C2B大规模定制,同时还满足了高质量、可控成本、短交期的要求。

例如,大通C2B总装车间里的升降系统具备变节距功能,可根据要求对高度和运行速度进行调节,满足后续定制化造车需求。

同时,车间内还采用了PTL+SPS+KSK+BIS复合物流模式,大幅度减轻了在线工人的负担,提升质量的同时也达到了精益生产的目的。

每种物料都被安置芯片

“我们还有很多‘招式’。比如,物料进场时,我们不是通过传统扫码的方式来记录,而是在每种物料里安置一个芯片,通过UWB(物料透明化)定位网络,可以同时获取物料的数量和位置,从而可以即时指导生产和物流拉动。”上汽大通南京工厂的工程师葛雷说:“只要C2B生产遇到什么需求,我们就会开发一个新工具来实现、优化它。”

凭借诸多领先生产理念和独家设计,上汽大通南京C2B工厂在达沃斯论坛工业4.0“灯塔工厂”评选中脱颖而出。评委会认为:“具有挑战性的市场环境推动该工厂打造了大规模智能定制的新模式,实现从用户到供应商端到端的数字化价值链,从而提高了销售并降低了成本。”

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