“目前，南京工厂暂时只生产两款车型，但你知道涉及多少零部件吗？”上汽大通南京工厂总经理王颖告诉记者：“差不多有9000种，这基本相当于一个拥有70万辆产量，七八个平台的大厂规模。”
作为全球首家C2B智能化汽车生产企业，来自C端用户千变万化的需求，给上汽大通生产端带来了巨大的挑战。
一车一单化解540个座椅零件号
以座椅分装为例，为了在满足客户需求的同时合理控制库存，南京工厂邀请供应商将生产线搬到南京工厂旁边，有效降低了库区面积，缩短了OTD时间。
实际生产中，为适应多款车型共线生产的情况，南京工厂实施了“分布制造”的策略，把拥有540个座椅零件号的复杂系统，转化为“一车一单”模式，既实现了C2B业务的需求，同时也最大程度减少了库存浪费，为供应链降低成本。
“我们想了很多‘招’，很多技术并不一定是最新的，但肯定是最先应用在汽车生产过程中的。”王颖介绍说。
工艺结构化精确匹配万种车型
在南京工厂的柔性化总装线上，可能同时存在数万种，甚至更多的车型组合，这对总装车间提出了更高的要求。
有不少变化很多的工位，涉及的工艺可能多达几十种，甚至上百种。为了提升效率，降低生产工艺难度，大通开发了IMAP（智能装车识别系统），把工艺结构化。这样的话，工位上的工人可以随时根据C2B个性化的工艺需求，形成结构化的操作文件，不仅可以提升效率，减少出错，同时也可以缩短车间工位的上岗培训周期，进一步降低成本。
上汽大通南京工厂还设计了一系列可用于支持C2B生产的设备，不仅能够满足用户的定制化需求，实现C2B大规模定制，同时还满足了高质量、可控成本、短交期的要求。
例如，大通C2B总装车间里的升降系统具备变节距功能，可根据要求对高度和运行速度进行调节，满足后续定制化造车需求。
同时，车间内还采用了PTL+SPS+KSK+BIS复合物流模式，大幅度减轻了在线工人的负担，提升质量的同时也达到了精益生产的目的。
每种物料都被安置芯片
“我们还有很多‘招式’。比如，物料进场时，我们不是通过传统扫码的方式来记录，而是在每种物料里安置一个芯片，通过UWB（物料透明化）定位网络，可以同时获取物料的数量和位置，从而可以即时指导生产和物流拉动。”上汽大通南京工厂的工程师葛雷说：“只要C2B生产遇到什么需求，我们就会开发一个新工具来实现、优化它。”
凭借诸多领先生产理念和独家设计，上汽大通南京C2B工厂在达沃斯论坛工业4.0“灯塔工厂”评选中脱颖而出。评委会认为：“具有挑战性的市场环境推动该工厂打造了大规模智能定制的新模式，实现从用户到供应商端到端的数字化价值链，从而提高了销售并降低了成本。”
