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上汽通用物流引领智能排产新变革

2018/12/1

11月26日,在中国物流与采购联合会举行的“2018年全国汽车物流行业年会”上,上汽通用生产控制与物流部“基于智能排产的供应链全局优化”等四个项目获得“年度汽车物流行业创新奖”。

生产控制与物流部作为上汽通用经营及运行的核心部门之一,持续推进物流业务提质增效;在不断夯实传统业务的基础上,通过大数据、模拟仿真、算法建模等数字化技术的引入和应用,从计划排产源头对供应链进行全局优化,以智能化排产驱动企业物流的高效运作和转型升级。

冲压智能化排产是物流智能化排产项目的第一块阵地,是智能制造协同共建的标志性项目,也是物流与IT战略深入合作的典范。

冲压车间联合团队直面困难和挑战,经过6个月的攻坚克难,搭建完成包含30个约束条件及异常业务场景的复杂模型,取得了较满意的结果;去年8月份正式上线试运行,初步实现了项目第一阶段目标。

智能化排产为冲压车间创造了实在的效益。通过系统优化模型测算,冲压排产在成本、效率和响应等方面都具有可观的收益,减少了换模损失,产量提升大约5%;同时,兼顾各类生产限制,约束限制满足率从40%提升至90%;此外,智能化系统大幅提升排产效率,相比手工排产,效率提升近16倍,预计整个项目一年可以节省1000万元。

在传统的手工排产模式下,计划工程师无法实时通过系统分析产能负荷情况、生产实际完成情况、生产均衡情况。

通过数字化建模技术,动力总成工厂实现了高效的自动化排产。从排产效率来看,排产时间从原先的8个小时缩短至0.5小时,排产速度提升了16倍。排产时所考虑的约束条件从原先的12个增加至42个,大幅度地满足生产限制,一次运算可支持长达104周的精准排产,从而实现更全局的优化。从排产结果来看,通过智能化排产的优化,减少了动力总成产品换型带来的产能损失,从而提升产量。同时,通过图表展示排产结果,快速发现问题及数据关联,提升异常及突发状况的响应速度。此外,多版本快速排产方案模拟多维度对比分析,可以方便管理层进行生产决策,每年节省175万元。

整车生产工艺复杂,涉及冲压、车身等多个车间,同时需协同动力总成工厂发动机、变速箱、电池包等零件,完成整个生产流程。各车间的生产工艺各不相同。与冲压车间和动力总成工厂不同,整车智能排产通过“解剖麻雀”的形式,结合车身、油漆及总装车间的生产工艺及供应链运作特点,将整个大排产项目解剖为一个个小项目。

其中,已完成的项目分别有小配置/小颜色的梳理与精简等。后续将进一步研究车身车间序列与结块的排产优化等项目,通过各子项目研究的起承转合,以由点及面的研究方式,最终实现整车智能排产,达到供应链的全局优化。(黄炎威)

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