近年来，上海汽车制动系统有限公司产能不断上升，产能瓶颈矛盾日显突出，其外方原有的投资模式已无法满足市场需求。公司工业工程部勇于创新，承担起项目建设实施和工艺工装管理的主要职责，确保新设备顺利投产、新项目顺利实施。而这支团队的领军人物，正是2010年起担任工业工程部经理的郑士荣。
随着市场需求的增长，公司需要新增一条助力器装配线，是继续进口还是自己搞国产化？显然，国产化风险大，还可能吃力不讨好。但郑士荣决定国产并得到了管理层的支持。他凭借自己十几年来积累的丰富经验，带领团队潜心研究，并和上海交大以产学研模式合作，终于开发出第一条国产助力器自动化柔性装配线，它比起1800万元的进口费用节省600万元。在郑士荣的带领下，工业工程部之后又陆续自主开发了6条制动钳自动装配线。郑士荣深有感触地说:“设备国产化不仅节省了可观的投资费用，还锻炼和培养了技术队伍。”
“公司生产的零件是汽车安全件，设计或生产过程一旦出现差错，就可能造成严重的后果。”郑士荣说。制动软管铆接防错装置便是一例。该项目起因于一汽-大众发现了一个没有铆接的软管，如果制动液泄漏，可能导致车毁人亡。郑士荣和工程师们仔细分析原因，最终确定了一项简单、有效的机械防错方案，彻底解决了这一缺陷。该防错技术获得国家专利，得到外国专家认可，并推广到全球相关工厂。
迄今为止，公司的各条装配生产线上共安装了200个防错装置。工业工程部团队还编制了每条生产线的设备防错清单，注明每个防错的目的和原理，让每位员工都能清晰地知道每个防错装置的意义，大大减少了重复质量缺陷抱怨，使公司产品质量得到了保障。
