4月25日，随着国际橡塑展主办方雅式展览服务有限公司董事长朱裕伦和全球化工巨头巴斯夫大中华区总裁兼董事长柯迪文博士等人共同按下按钮，双方共同打造的“设计×创新”活动启动。活动的主旨是让观众体验塑料科技在不同行业多个方面的应用，从而激发各行业在产品设计和材料应用上的创意思维。尤其是汽车行业成为其主要应用方向。
近年来，汽车大量使用塑料材料。尽管钢材产品的工艺创新，如激光焊接等改善了钢材的功能并减轻其重量，另外还有铝材、其他合金的应用，但塑料的优点显而易见，它有着良好的强度重量比，可塑性强，可以改善空气动力学、增强样式差异化、减少制造复性、增强防撞性——这些已发现的优点都是汽车使用塑料的原因，使得它们成为汽车轻量化的选择。
塑料替代大部分金属？
橡塑展中，除了传统的保险杠、内饰件、灯具、仪表盘等，很多化工材料厂商还展示了新材料在汽车上的其他应用，如天窗、引擎盖、散热器等，以及前端模块、车门模块、新能源电池组等。杜邦公司展示的卡车油底壳相比传统金属油底壳减重50%。一家厂商展示的已经量产的宝马MINI中控台，其内部重要支撑是碳纤维材料。伴随着材料和结构设计优化，生产环节又具备了工艺上的优势。举例来说，巴斯夫的全塑料汽车前端模块，其以往的金属钣金件往往由二三十个小零件组成，需要同样多的模具，现在只需一次成型，大大减少了工艺成本。
这不禁让人联想到未来汽车是否可以全塑料（需导电部件除外）？科莱恩公司的一位高管对这一问题提出了自己的看法：一些添加剂帮助传统塑料改性，可以使新材料变得更耐高温，并适合工艺要求。目前，工程塑料加工温度在220-280℃，一些新材料超过300℃甚至达到400℃。随着材料科技研发日新月异，未来传统发动机使用塑料材料不是没有可能，用塑料替代大部分金属件也只是时间问题。
虚拟替代实模开发？
材料选择只是汽车减重的一部分。同样重要的是，部件的具体设计和处理方法可以对塑料的使用做一些优化。为了最大程度地减少汽车每个部分或系统的重量，必须考虑三个因素：设计、工艺和材料，在开发的早期阶段就必须想到这些。如今，实力强大的塑料粒子提供商能够提供这方面的前期解决方案。如巴斯夫的仿真工具，其通过采用计算机仿真技术与塑料材料相结合，对零部件进行虚拟的设计优化。通过模拟不同温度、应变速率和应力状态下的材料参数来准确预测塑料零件的实际工作行为，通过计算机虚拟仿真设计客户的模具。优化设计，能做到让模具一次通过，不需要进行反复修模和重开。
机器人替代熟练工人？
橡塑展的智能制造专区中有不少机器人展示，看惯了灵巧的单臂机器人，记者感觉ABB公司展示的双臂机器人不简单。只见机器人左右臂同时开工，左爪准确地从料盘里取出一小件，同时右爪也从右料盘里取出另一形状不同的料件；接着左右臂爪同时行动，左爪对小件进行再固定，右爪抓起旁边料件放在目标上，就像一个熟练的操作工在完成作业。难的是左右臂协调，就像一个人的左右臂和手同时动作。经过改型，其完全能够取代一些简单重复的汽车零部件流水线人工。记者在上海同期举办的另一个展会上也看到这台机器人在演示装配苹果手机的个性外壳。
据了解，这台名为YuMi的14轴机器人是世界上第一部真正意义上的双臂协同作业机器人。该台机器人机械爪上还带有视觉系统及真空吸盘，重复定位精度在0.02毫米。一位ABB公司的产品工程师对记者说，他个人理解这是为今后更强大的产品投石问路。如果今后传感系统加上视觉精度再提升，再做到负重更强些，那么其用途更广泛，实力更强大的“产业工人”过几年就会诞生。
