“确保产品缺陷不到达客户”是上汽通用精益管理、精益生产的核心目标。从公司建立之日起，上汽通用的制造过程就以GMS （General Manufacture System）通用全球制造系统的“全员参与、标准化、制造质量、缩短制造周期、不断改进”五大原则为基础，打造全球领先的精益生产制造体系。另一方面，上汽通用汽车强调质量始终是公司各项业务的“最高优先”，将“全员、全时、全程，追求卓越质量”的质量文化和质量管理“三不”原则深入人心，令每位员工都自觉成为维护质量的主体。
正是在这种精益生产体系、管理模式和精益质量文化的共同保障下，上汽通用的体系复制能力成为企业跨地区一体化管理的精髓，也成为上汽通用汽车质量管理体系的创新之举。无论是企业文化、产品规划、生产制造、质量体系，还是信息、采购、人力资源，上汽通用在上海、烟台、沈阳、武汉四大基地共同推行质量体系的一致性，各项措施具体细化到车间班组，各大基地统一执行，从而保证了不管是哪家工厂生产的汽车，都拥有如出一辙的高品质。
每一个汽车生产过程，都需要严格按照质量标准来进行控制。在上汽通用的精益化生产线上，每一个步骤均按照北美的FMEA质量控制措施来落实，以保证操作效果的一致性和质量。
就一款车而言，冲压是塑造汽车钢铁之躯最先开始的阶段。在这里，每一块钢材与铁板都要在机床上经受住高达2250吨的多次高速冲压，通过高精度磨具塑形，使其成为一块足够坚固质轻的核心部件。为了保证冲压件质量，工作人员100%对零件表面进行分区域循环检查，并采用先进的WLS 400手动白光测量系统，以实现冲压件尺寸的监控与跟踪。
被冲压好的高质量零件，需要将其一个个焊接起来。上汽通用广泛采用超高强焊接技术，将钢材的强度提升至惊人的1400MP左右，将普通的钢焊接强度提升了5.8倍之多。上汽通用采用机器人结构胶涂胶技术，较人工涂胶相比，自动涂胶稳定性强，精度高，精度可以达到1mm。
上汽通用的涂装采用了先进、高效的机器人进行涂装及底板腐蚀防护，这不仅使产品拥有高品质，而且对于车身钢板时刻起到安全保护作用。同时，其在环保性上堪称是国内最先进，如采用水性3-Wet（三湿喷涂）工艺，使得挥发性有机化合物排放量减少40%。
发动机是汽车的关键部件，为了保证材料加工在理想温度下进行，上汽通用特别设计了恒温动力总成加工车间。为了保证产品精确追溯，上汽通用给每一台发动机都刻上专属的“身份证”，保证产品在全生命周期的可追溯过程。
总装是汽车制造最关键的一步，从工位细分中，就可以看出上汽通用在制造环节的用心程度，其由包括内饰线、底盘线、终装线、门线、发动机线和检测区在内的134个主线工位组成。比如在底盘线上，采用高稳定性、高精度的EMS+VAC系统，能够精确调节工位节距，让每一个零件的连接都恰到好处，每一颗螺钉的安装都做到严丝合缝。
在上汽通用的每一个生产制造环节中，都有一道SIP质量门与一名质检员在严格把关，项目多达1000余项。每一个紧固螺栓的扭矩都通过北美QCOS关键扭矩控制系统的分析；每一个错误发生都会被监测设备发现；每一辆整车在发运到最终用户前都会在分销中心和销售商处共接受2次整车功能检查。而每一位生产线上的操作员工和检验员都被赋予了“拉灯停线”的权力。为保证每辆整车都能以完美的状态交付到消费者手中，车辆在驶下总装线后还要经历雨淋测试与坏路测试。
正是因为这种“细节控”的精神，令“上汽通用制造”成为高品质的代名词，成为赢得中国市场消费者的不二法宝。（马超寅）
