本报讯 日前，记者从天合汽车零部件（上海）有限公司获悉公司花费近32万元，通过更换主制冷机并利用技术手段有效衔接另两台原有制冷机，在投入经济的前提下，使标煤排放和总能耗都大幅度降低，年节约标煤838吨，年排放量减少近11%，全年天然气和电能耗节省225.48万元。
天合汽车冷冻站节能改造前，运行3台双良溴化锂制冷机。这种类型的溴化锂机组能效比差，经过6年的运行，能耗随之越来越大。机组老化也导致很多安全隐患，一旦发生故障，将会造成严重损失，且每年的维保费用也会持续增加。机组真空度差，内部腐蚀严重，产生大量腐蚀产物，溴化锂溶液呈黑褐色，制冷量为新机器的50%，每天消耗大量的天然气和电力（冷冻水泵和冷却水泵）。此次改造主要将效率最差的1号机组更换为三洋溴化锂机组，该机组的燃烧器采用无级调速控制，在低负荷时可以节约天然气消耗量，并可停止运行另外2台机组，减少能源消耗。
改造前，3台双良溴化锂机组因为系统腐蚀等原因，造成制冷效率低下。每天白白消耗大量天然气，在3台机组全部制冷的情况下也无法达到生产所需要的7摄氏度冷冻水要求。冷冻水进回水温差偏小，没有达到预期目标，但是高发溶液温度很高，说明天然气在大量地消耗，燃烧高发溶液。公司采用大连三洋溴化锂机组替换原先双良主机组，该机组采用新的溴化锂溶液缓蚀剂，以减少机组内部腐蚀，延长机组寿命，并且能大量减少机器内部不凝性气体的产生。此外，新机组还采用了靶管排气技术，这样能长时间地保持机组真空度达到良好的制冷效果。项目改造后，以三洋溴化锂机组为主力让其常年运能消耗量分别为201.6万立方米和190.08万千瓦时，改造后分别为142.968万立方米和164.736万千瓦时。据测算，每年可节省能源费用折合人民币225.48万元。
今年，天合汽车零部件投入40万元将厂区原先的万余盏欧司朗荧光灯全部更换成瓦数较低、亮度相近的飞利浦LED灯。其他方面，公司引进与德国同步的“460平台”，提高车间自动化程度，原来10人操作的工序，现在两人即可完成；优化车间有害化学品的使用，减少后期处理的消耗；逐步在车载工艺上使用无铅工艺，推广绿色环保理念。（胡新栋）
