2014年，上汽自主品牌产品品质再获殊荣。
J.D.Power近日发布的2014年中国新车质量研究（IQS）报告显示，荣威品牌的分值及排名均优于行业平均水平，不仅居自主品牌前列，更超越了一些主流合资品牌。这是荣威品牌连续第二年获此佳绩。荣威350这款上汽自主品牌的拳头产品，连续三年位列中国汽车用户满意度测评（CACSI）细分市场综合满意度榜首。而在2013年中国车辆可靠性研究报告（VDS）中，MG6摘得“入门高档中型车”细分市场桂冠，树立了自主品牌产品可靠性的新标杆。同年，上汽乘用车分公司荣获上海市质量金奖。
是什么造就了荣威、MG的产品品质？答案是：全员、全业务链、全过程对自主品牌产品质量的重视和对品质至上的追求。以下是上汽乘用车锤炼荣威、MG品质的几个案例。
消灭瑕疵 生产过程严把质量
在生产管理上，上汽乘用车始终坚持“三不放过”原则，打造精致产品。在某款车型生产过程中，质保人员发现自动空调控制头座椅电加热按钮按动时，显示屏跟随抖动。尽管这样的抖动并未对功能造成影响，而且不易察觉，但团队仍然没有放过这点“瑕疵”。经过仔细分析，发现其原因是产品在PCB设计上未锁附螺钉，只用塑料卡脚进行固定。团队立即会同空调科工程师，提出增加两个固定螺钉的优化方案，随即着手实施并现场验证，确认方案可行后将其记入知识库，运用于后续车型开发，从源头避免同类问题重复出现。
同步工程 全程参与管控质量
上汽乘用车实施同步工程，从产品开发源头到全业务链各个环节，全程管控产品质量。在MG GT项目上，质保部门与各业务条线组成了10余个质量提升小组。从整车噪音异响到车头布置、从电器配置到雨淋密封，各专项小组活跃于生产一线的各个重要部位和关键岗位，及时发现解决问题，确保每个零部件、每个总成系统和每辆整车的质量。为了压缩试生产周期，各质量提升小组常常在车辆下线评审后立即奔赴供应商处，针对找出的问题研究改进措施；在车辆上线前，工作小组又回到生产一线，逐一确认各项改进措施，验证改进效果。质量提升小组成为保证荣威、MG产品品质的“前线哨兵”。
深入现场 整零协同优化质量
噪音120分贝、气温42℃——在一家高低音喇叭供应商生产现场，上汽乘用车质保部人员与供应商技术人员只能在笔记本上写字交流。他们以“头脑风暴”的形式寻找问题、排查故障，一干就是整整5天，促进了零件质量水平大幅提升、供应商质量成本显著降低。这是上汽乘用车整零协同保质量的诸多案例之一。该公司推行“基于用户满意的上汽自主品牌供应商质量管理体系”，制订《上汽乘用车供应商质量准则》，以及《供应商质量能力评价》等12本分册，完整构建上汽自主品牌立体化、层次化、系统化的供应商管理体系，携手供应商不断优化零部件质量。
体系建设 稳步打造精品质量
上汽乘用车创建形成KCDS（关键特性标识体系），对业务链全过程中涉及的产品特性和过程特性进行梳理、规范和统一，形成可靠的工作方法和流程，确保质量管理体系稳固有效。在KCDS推进过程中，正逢全新项目AS21设计开发的关键阶段。KCDS项目领军人携手工艺规划团队、扭矩开发团队、工艺开发团队及现场监控团队，树立“精益求精对待每一颗螺栓的每一个扭矩”的理念，协同作战22个月，完成AS21项目共计183个扭矩产品特性的数百条在线质量监管方案，并搭建了扭矩精确追溯方案框架，确保了产品开发、工艺验证、日常生产与市场追溯各个环节的整车紧固件品质。
快速响应 远程监控确保质量
荣威550 Plug-in等新能源车上市后，上汽乘用车立即成立了售后用户诉求响应工作小组。今年中秋节前，该小组通过新能源车辆远程监控系统，发现有辆新车出现动力系统报警。小组成员第一时间赶赴现场，加班加点分析、排除故障，抢在节前解决问题，获得客户好评。类似的快速响应案例不胜枚举。该公司坚持“用户至上、以诚待客、不让用户吃亏”的原则，建立市场需求响应团队，定期组织技术中心、工厂、质保等条线专业人员开展市场走访活动，倾听用户声音，了解用户诉求，追求用户满意。
创新求进 制订标准夯实质量
新能源汽车要实现产业化、市场化，统一产品标准极为重要。上汽乘用车自启动荣威E50纯电动汽车项目以来，就着手充电接口方面的研究工作，制订了一整套技术方案，并组成充电接口国家标准支持团队，全程参与GB/T 20234.1《电动汽车传导充电用连接装置》的制订工作。该公司还开展了充电桩匹配性、安全性等验证评估工作，引领国内主流充电产品逐步向国家标准靠拢，避免不同车辆充电不兼容问题，填补了新能源汽车公共设施接口空白。该公司迄今共发布55份企业标准，基本形成了支撑新能源汽车自主研发的技术标准体系，并参与制订、修订新能源汽车相关的国家标准33份、行业标准8份。从设计制造让用户满意的产品，到参与制订各项行业甚至国家标准，上汽新能源汽车质量体系与能力已在业内赢得了口碑和话语权。（威铭）
