近日，记者在华域汽车系统股份有限公司所属汽车零部件企业采访中发现，为提高生产工艺装备的自动化、智能化水平，不少企业正悄然进行着一系列的工艺技术革新。在一些原先自动化程度低、劳动力密集、劳动强度大的生产线上，现已不见昔日人海战术式的生产阵容，而代之以多种形态各异的工业机器人。
在上海小糸车灯有限公司的Q5PA前大灯自动装配线上，一台六自由度的工业机器人伸展着机动灵巧的机械手，上下翻飞，左右腾挪，从吊钩取灯、静电除尘、注胶冷却、后盖安装到气密、配光检测，再到基板安装、尺寸检测，整个操作过程一气呵成。该公司生产技术部部长杨亦兵介绍，过去这条装配线有7名员工，现在通过技术改造，不仅减少了一半员工，而且生产效率大幅度提高，产品质量明显上升。该公司另一条全自动后灯装配线目前已通过单体调试，不久将在生产现场完成总体自动循环调试后投入运行。
在上海汽车制动系统有限公司，记者了解到，该公司工业工程部利用信息网络和大数据技术，已建立了自动化单机可追溯系统，从物料采购、产品生产到工艺参数、检测参数以及设备使用情况等，都可自动完成搜集、记录、打印，并汇入数据库。在此基础上，该公司正在加快建设整个工厂的追溯监控系统。据悉，该公司自主开发的制动钳柔性装配线计划与其他工位相连接，再配置机器人之后，这条流水线只需要一名操作工即可。
据了解，在劳动强度高、生产条件较差的热加工企业，工艺技术改造也在如火如荼地进行。在上海皮尔博格有色零部件有限公司的清整车间，过去重达百斤的铝合金缸盖毛坯件的搬运、清整全由工人手工操作。如今，该公司自行设计组装的多条缸盖落砂切割自动线，从磨刺、振动落砂、切割冒口到辊道输送，全部由机器人操控，生产效率提高了20%，劳动强度降低了80%，而操作人数减少了一半。
华域汽车所属零部件企业积极主动加强工艺技术改造，加快提高生产线自动化、智能化的水平，体现了“以人为本”的发展理念。
当下，上汽集团整车产销规模已达到500万辆以上，为之配套的汽车零部件企业的生产规模也在相应扩张。然而，面对政策红利、人口红利逐渐消失和劳动力成本不断上升的现实，特别是一些劳动强度大、生产环境条件差的热加工企业面临招工难的窘境。不少企业已认识到，单纯依靠外延式扩大再生产和传统的劳动密集型发展模式已不可行，而要转变思路、创新观念，向科技要效率、向管理要效益。
综上所述，生产模式的变革、管理流程的创新、提升内涵式扩大再生产的能力，这是一条有效途径。通过工艺工装的技术革新，不断提高和完善生产线的自动化水平，做到增产不增人，增产又减人，这不失为一种缓解劳动力紧张、消除企业冗员、降低人力成本的明智之举。 （记者 胡静华）
