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2007年，吴兵担任纳铁福周浦工厂制造部副经理，毅然挑起了项目建设和技术管理的重担。“从2008年至2013年间，我带领项目团队主持规划建设了三条精锻线，由于我们坚持高标准、新技术、低成本，争时间抢速度，三条线一条比一条建设得更快更好，大大提升了企业精锻技术能力。”
当年，吴兵主持纳铁福精锻第二期项目的总体规划设计，并负责工艺布局和所有设备的技术谈判、招标及安装调试工作。合资双方都对新项目抱有很高的期望，希望精锻线能进一步提高自动化程度。为此，吴兵率队考察了GKN全球锻造工厂，还访问了丰田汽车、丰田工机、德西福格等所属的锻造工厂，并联系了众多相关设备制造单位，在新精锻线的设计中采用了当时世界上先进的锻造理念和工艺技术。
2008年，精锻线进入了设备安装阶段。为降低项目成本，提高设备安装进度，确保按时投产，吴兵提出不搞总承包，而是与各个供应商签订合同，组织协调整个生产线的安装。由于计划周密，措施有力，结果第二条线的设备安装和调试仅用了4个月，比第一条线整整缩短了一半的时间，而且成本大幅下降。
2012年开始，纳铁福在武汉筹建第二家工厂，规划在新工厂安装第四条精锻生产线，并在新生产线投产后，将上海的第一条老生产线搬到武汉新工厂。为保证精锻线快速投产，并做到设备安装万无一失，吴兵带领团队创新思维，打破常规，采用三维技术，精确定位，优化路线，并采取预做平台盖板等措施，从而确保了大型压机一次精确安装到位，提前完成了整个精锻线建设项目。为此，吴兵的项目团队获得了GKN授予的“年度最佳奖”。
“创新技术，就要打破传统思维”
“纳铁福精锻二期项目虽然没有实现完全自动化，但我们打破传统思维，创新工艺技术，在冷锻产品前处理工艺上实现了重大突破，这是第二期精锻项目的闪光点。”吴兵说。
当时，国内精锻生产线上冷锻产品的前处理普遍采用磷皂化，这对环境污染很大，而且不能与锻造设备联线，而GKN虽然采用淋油处理，但生产现场仍油腻不堪，产品冷锻后还要清洗，还有排放产生。后来，吴兵在访问日本锻造工厂时发现他们使用一种新型的皂化剂，无需酸洗、磷化，直接可以皂化。但采用该新工艺的设备，日方要价200多万元人民币。后来，吴兵与国内供应商合作，改良了新工艺，自主开发成功了所需的新设备，取代了以前的所有淋油工艺。“现在，GKN集团已修改了技术标准，取消了所有淋油工艺，把我们开发的新工艺作为优先使用工艺，并在GKN西班牙、墨西哥锻造工厂推广使用这种冷锻润滑剂。”
该工艺创新，使吴兵团队获得了上汽集团“节能减排先锋号”的称号，并获得“上汽技术创新三等奖”。
“最大收获，就是认识到团队的力量”
回顾20多年的锻造职业生涯，吴兵认为，除了技术管理水平提高外，还真正认识到团队合作的力量，这是他职业生涯中的最大收获。“我在2007年上任时，部门里只有几个初出茅庐的年轻人，但面对当时公司较大的锻件产能瓶颈，精锻二期项目又已迫在眉睫，我也只好硬着头皮，带着团队投入项目建设的繁杂工作中去。”吴兵坦言，“过去，解决生产现场技术问题，我总是事必躬亲，亲力亲为，没有注意发挥团队的作用，虽然工作很辛苦，但员工不满意，工作积极性也不高。”
吴兵认识到，等速万向节精密锻造技术，是建立在CAD、CAM、CMM和CAE统一的三维平台上的，是设备与工艺创新发展的结果，必须有一支优秀的团队才能运作起来。“在工作中，我渐渐地发现年轻人有不少优点，有些工作交给他们，我开始并不抱希望，但最后他们居然做成功了。惊喜之余，我一方面将我的设计经验、深入现场的严谨作风教给他们；另一方面创造平等交流、互相学习的气氛，鼓励他们大胆创新设计，并及时给他们提出新的挑战目标。”经过多年项目锻炼，吴兵团队的年轻人大都成为优秀的技术骨干，而且年年有人被评为公司先进员工，成为支撑企业技术高地的脊梁。（胡静华 郁栘）
