（上接A1版）
该公司通过大力推进质量文化建设，使得理念根植于员工之心，融入于体系之中，体现在流程环节之间；通过良好的文化氛围和完备的体系保障，以市场质量、供应商质量、制造质量为抓手，以产品质量赢得市场与客户信任与认可，支撑产品中高端定位。在中国汽车用户满意度测评（CACS）中，荣威350连续多年获得细分市场综合满意度第一名；在2013年J.D.Power调查中，MG6荣获VDS（车辆可靠性调查）一等奖。
学习百家之长，创新打造全业务链质量管理体系
汽车行家都深知，要确保汽车大批量生产、产品安全可靠、环保等，是需要严谨的科学体系保障。德国汽车工业联合会VDA、美国汽车工业协会AAMA、日本汽车工业协会JAMA这些汽车强国工业协会组织，根据汽车工业实际情况制订了严苛的质量管理体系，成就了大众、通用、丰田等百年老店。上汽自主品牌充分借鉴国际汽车企业的先进质量管理理念，整合国内优秀合资企业成熟的质量管理经验，利用部分优秀供应商的优势资源，开展了一系列质量管理体系的创新与建设。
合资企业造车，质量管理方面关注更多的是产品与标准的符合性，工作上更多的在于严格执行，至于标准背后的逻辑和适用性则无需关心。然而，自主品牌没有巨人的支撑，从产品概念阶段就要考虑产品与用户需求的吻合性，从用户需求的角度去分析清楚已有标准背后的逻辑，并根据实际情况选择甚至是创造合适的标准。这就要求自主品牌的质量管理必须是覆盖从零部件开发到整车开发、从供应商质量控制到整车质量控制，再到售后质量持续改进的全业务链质量管理模式。为此，上汽自主品牌提出质量管理前移的新举措，在供应商质量管理方面，创新建立起自主品牌特色的《上海汽车供应商质量准则》；在产品开发方面建立了以“同步工程”为抓手、以核心质量交付物评价为基础的多方联动的前期质量管理机制。
通过从产品开发源头、在全业务链各上下游环节中实施同步工程，实现快速协同与有效沟通，实现Know-How共享、资源共享、共同解决、同步改善、提高质量、降低成本、缩短产品开发周期。建立起系统的同步工程方法，将客户诉求、用户满意评价融入全业务链产品开发制造各环节，推行产品开发与质量目标同步规划，与工艺装备、关键零部件等子系统的同步开发；强调从概念开始就考虑客户之声，考虑其他子系统的接口和需求，考虑后续工艺和工装的水平和能力，考虑质量目标的实现要求，考虑到整个产品生命周期内的所有因素（包括质量、成本、进度和用户要求）；按阶段进行跨部门工作，尽可能保持同步作业，以避免后续部门的需求导致产品设计不断更改。
“许多质量缺陷的产生是由于设计时的‘鲁棒性’考虑不足，等到质量缺陷暴露后再消除的成本很高。为此，我们注重抓产品开发设计中的质量管理，在开发设计时就强调产品设计的‘鲁棒性’、可制造性、可维修性，消除可能存在的质量隐患，从开发源头把好质量关。”上汽质保部高级经理李棠表示。产品质量是设计出来的是不争的事实，产品开发团队已深刻认识到这一点，团队坚持GVDP整车开发指导性纲领，在新产品开发阶段、新产品试生产阶段以及批量生产阶段，所有相关业务严格按照GVDP流程操作，并在新产品开发中广泛应用VOC（客户之声分析）、QFD（质量功能展开）、DFMEA（设计失效模式及后果分析）、DOE（试验设计）等DFSS（六西格玛设计Design For Six Sigma）工具；以同步工程为抓手，结合产品开发中先进质量工具的应用，使自主品牌产品设计水平愈加成熟，其正向设计的道路也越走越宽。
在供应链质量管理方面，该公司根据质量管理战略，提出了“基于用户满意的上汽自主品牌供应商质量管理体系”，制订了《上海汽车供应商质量准则》及《供应商质量能力评价》《新零件前期质量策划》《质量目标与绩效管理》等13本分册，完整构建了上汽自主品牌立体化、层次化、系统化的供应商质量管理体系，形成了与自主开发相适应的、具有鲜明自主品牌特点的供应商质量管理模式。这一管理模式得到了广大供应商的积极支持与协同，《准则》及相关分册得以顺利推行。在过去的一年里，各供应商更新了“产品追溯要求”“分层审核”等近19个方面的管理流程，补充优化了“FMEAs的管理与使用”“防错标准”“可制造性评价”等近29个方面的管理过程。
该公司还在供应商中大力推广GVDP（整车开发流程）流程思想，以《上海汽车供应商质量准则》为核心，紧密结合GVDP的新项目质量管理，推进广大供应商建立与上汽乘用车GVDP流程相适应的零部件产品开发流程。上汽自主品牌推行全业务链质量概念，强化整个供应链质量，提升供应商整体综合实力，把供应商视作我们的战略合作伙伴，共同绘就自主品牌的卓越品质。
严格体系执行，深化体系要素，打造质量精品
在产品开发与全业务链质量管理上，该公司又创建形成了KCDS（关键特性标识体系）。通过KCDS系统建设的导入，对业务链全过程中所涉及的产品特性和过程特性进行梳理、规范和统一，形成可靠的工作方法和流程。同时，建立有效的产品特性管理的过程推进模式，落实有效的防错措施，促进过程质量稳定性，确保质量管理体系稳固有效。不断提升对于质量工具及质量方法的理解与运用能力，培养和塑造一批在产品开发、制造规划与质量控制方面的6σ专家。不断完善精益生产制造体系，形成持续改善机制，以优化制造工艺、规划质量为龙头，不断改善，提升设备开动率、订单完成率、一次通过率等，通过严苛的奥迪特和整车检验中心评价，持之以恒打造精致舒适产品，满足用户需求。
在产品开发阶段，结合GVDP流程与《供应商质量准则》，加强质量工具和防错技术的运用，同步引入《KCDS系统及零缺陷防错实现》，实现产品预防性质量策划和控制要求。2012年对9家供应商进行深度试点，迄今已达到全覆盖。上汽乘用车质保部总监顾裕弟表示：“在试点活动中，我们深刻体会到《KCDS系统及零缺陷防错技术实现》是产品开发质量的保障，是产品开发阶段质量管理工作前移的具体切入点，同步工程成为《KCDS系统及零缺陷防错技术实现》成功实现的有效途径。”
在全业务链上，提升供应商对产品关键特性和过程关键特性的认识，以《KCDS系统及零缺陷防错技术实现》为载体，推进重点供应商的同步工程。在产品的概念功能定义、特性确认、样件开发、认证实验、生产线规划、工装模具开发、检验、测量系统规划、PPPA认可、批量成熟开发、早期产品质量遏止、批产质量控制、产品质量改善、质量能力提升等各阶段，建立同步工作小组，明确同步工作的目标、方法、流程，落实《KCDS系统及零缺陷防错技术实现》。供应商管理层及全员高度重视产品设计质量，辅助以过程控制质量，持续提升同步开发、技术开发、稳固过程保证、客户服务等四大能力。
全业务链坚持贯彻执行质量准则与同步工程，取得显著成效。淅川汽车减震器有限公司从硬件设备到管理思想上全面革新，全公司积极投入KCDS体系建设，围绕产品特性重新规划建立全进口生产线，切实有效提升实物质量并得益于质量体系的建设与完善。上海实业交通电器有限公司从对先期质量问题解决中获得宝贵经验，并衍生至其他各类产品，铸就产品开发质量与过程控制质量。上海采埃孚转向系统有限公司从生产现场、制造工艺、供应商管理、售后质量分析等全生命周期加以改善，全面有效提升质量管理体系能力。温州长江与上汽多个车型项目合作同步开发，对产线进行了大量防错、功能检测、自动化的提升改善，从项目管理、产品开发、生产控制等各方面吸收同行业的先进管理经验。
在全员、全业务链、全过程的共同努力下，荣威、MG品牌用户满意度IQS排名明显提升，A级供应商数量大幅度提升，实现了零公里产品质量、市场产品质量的全面提升。2012年，上汽乘用车《基于供应链过程管理的质量控制——实施自主品牌供应链管理创新提高用户满意度的实践经验》获得了“2012年度国家新型工业化产业示范基地质量标杆”的称号。
“雄关漫道真如铁，而今迈步从头越。”面对残酷激烈的市场竞争，上汽自主品牌的建设者清醒地认识到，虽然荣膺了上海市质量金奖，但这只是实施质量文化战略的“万里长征”中走出的第一步。上汽自主品牌志存高远，要全面超越竞争对手，攀登国际汽车市场竞争的高地，锻造民族汽车工业的质量丰碑，实现中国的汽车强国梦，还需要锲而不舍，不懈努力。（记者 胡静华）
