近日，记者来到上汽乘用车公司中心实验室，采访了上汽乘用车质量保证部总监杨如松。杨如松表示，上汽乘用车公司各级领导对车内空气质量问题十分重视。作为公司策略，上汽不仅已把《车内空气质量评价指南》作为了企业标准执行，并系统实施落实了从源头管控的前期开发到批量生产的全过程管控措施。
端本正源：从研发阶段介入
杨如松表示，自主品牌的建设不同于合资品牌，没有现成的设计可以完全照搬，也不能以本地化的模式来模仿生产。若前期设计不关注，后期的管控难度会更大，保证车内空气质量必须从源头抓起。上汽乘用车公司工程部及中心实验室已通过同步工程，对前期材料和工艺选择进行优化，并规避设计隐患，从而改善车内空气质量。
上汽乘用车中心实验室从《材料规避清单》入手，对于禁用及不推荐材料进行严格管控。比如酚醛树脂毡、废纺毡、EPS等材料，因其挥发的有害物质较多、气味差的特性，已不允许在内饰的隔音毡类零件及缓冲垫类零件中使用，而会选用其他低气味、低散发性的材料代替不良材料。类似的工作已逐步在自主品牌的开发设计中得到落实。另外，为了确保整车前期开发质量，实验室已通过对各开发节点的样车质量监控、工程零件认可，来严控整车及零部件气味和VOC排放。
严格管控：关注整个供应链
杨如松指出，保证车内良好的空气质量，原材料及零部件的质量是关键，这需要整机厂与整个供应链的共同努力。
首先，原材料供应商处在整个供应链的最前端，如果其选用的基料、辅料、助剂散发特性差，会直接导致零件的散发特性不良。其次，零部件制造过程对气味和VOC的影响很大，如高分子类零件的注塑温度和脱模条件、皮革类零件的前处理工艺和化料配方等，这些如果控制不当，都会直接影响整车空气质量。这需要主机厂与各级供应商的共同努力。
上汽乘用车中心实验室已通过培训、试验比对、零件认可、过程审核、问题分析跟踪解决等各项工作，持续帮助强化供应商建立对气味和VOC的自控能力，并通过临港及南京工厂的现场实验室的实时监控，对不良供应商进行严格管控，稳定零件及整车质量。
长期以来，通过上汽乘用车的不断努力，与其合作的供应商对于空气质量控制的意识也越来越强，合作中也出现了不少如延锋江森、锦湖日丽等优秀供应商。
科学提升：开发新技术和新材料
据杨如松介绍，上汽乘用车公司设立了具有挑战性的气味≤3.0的整车气味控制目标，把《乘用车内空气质量评价指南》作为企业控制目标。并且，为了保证整车车内空气质量要求，上汽乘用车制订了各类主要零部件的分级限值企业标准。但他也提到，在实际的工作中确实也遇到许多技术瓶颈。比如，国内外各石化厂提供的PP原料气味差异明显，有的指标改进难度较大，而且还没有形成相应的低散发材料体系。又如，座椅面套的火焰复合工艺尽管成熟且已被广泛应用，但火焰烧结的方法很难稳定气味散发。“此类问题，就要求我们把对新技术新材料的开发和选用作为后续发展的重要提升手段和方向。”杨如松说。
通过对上汽乘用车公司中心实验室的访问，我们看到了自主品牌在控制车内空气质量方面的出色工作，自主品牌正朝着高品质的方向不断前行。（见习记者 阮希琼）
