上海通用汽车有限公司金桥北厂自E18投产以来，车身补焊线56L1及58R1两个工位（全自动机器人焊接工位）一直需要通过焊枪切换来完成E18、E12和615三种车型的补焊。每次焊枪切换用时115秒，大大超出了每辆车66秒的节拍要求，使这两个工位成为总拼补焊线的“瓶颈”。
怎样突破这个局限呢？车身车间员工们集思广益，生产、维修与工程紧密协同，通过对焊点分布的研究和仔细论证，制订了由一把焊枪完成三种车型补焊的改进方案，并利用非生产日进行焊点的调试与焊接姿态轨迹的调整，最终使改进方案得以顺利实施。
改进后，从效率上来讲，操作时间由115秒缩短至65秒，成功突破了原有“瓶颈”，并且消除了因焊枪切换造成的设备故障。从成本上来讲，两个工位无需再切换焊枪，节约了备件成本及更换电极等营运成本，预估每年可节约上百万元。
这次改进从想法到付诸实施，再到验证，每一步都体现了员工不断进取、勇于创新的精神。通过一个个“微创新”，激励员工积极转变思维模式，从安于现状到积极寻找问题，再到协同解决问题，推动自身解决问题能力进一步提升。（乔斌）
