“这款车上有N多自主创新的元素，不仅来自上汽乘用车公司，而且来自整条产业链。我们不是为了做整车而做整车，而是为了打造拥有自主知识产权的新能源汽车产业链。”荣威E50项目总监张东的这番话，可以作为该项目意义的最好注脚。相较整车的量产上市，上汽新能源汽车产业链格局的初步形成，是该项目作出的更大的贡献。
对每家关键零部件供应商企业、每位项目参与者而言，荣威E50都是一个必须殚精竭虑、无私奉献的项目。这些上汽集团下属企业借与上汽乘用车公司联合开发之机，大幅提升了新能源汽车相关技术的自主研发能力，培养了一支国内罕见、达到国际前沿水平的新能源汽车人才队伍。其中的有些企业，甚至是为该项目的单个零件而成立的。“这个项目拉动了无数关键技术自主创新的机遇，它的价值是功德无量的。”张东说。
捷新动力：保持热血的温度
2010年4月，上汽集团与美国A123香港公司合资成立上海捷新动力电池系统有限公司，致力于开发、生产、销售车用动力电池系统。从设备采购到零部件国产化的开展，从工程技术培训到电池包组装测试，捷新的工程团队在荣威E50电池系统的电磁兼容性、振动、涉水等方面，承担了所有测试、验证、改进任务，结合上汽的经验积累和A123的技术输出，完成了新能源汽车电池系统产业化发展的突破。
“时间紧、任务重、资源有限。”工程部总监韩军如此评价该项目。捷新的工程团队带着饱满的热情边学边干，赶进度、保质量。工程部技术副总监王英感慨道：“最初，大家都是怀着一腔热血来捷新的。如何才能保持住热血的温度？公司成立3年，员工的工作热情一如既往，始终通力合作，以团队利益为先。这种精神和文化，可能是做传统车的人无法预见的，却是我们做新能源车的人特别需要的。”
“80后”测试工程师方杰率领的“脉动”突击队，承担了该项目的动力电池系统测试与评价工作，荣膺“2011年度上汽优秀青年突击队”。他们参考了上百份测试标准，在两个多月内形成了100多份会议纪要，完成了电池包系统设计验证测试方法初稿。在项目测试过程中，9名成员分工明确，对口跟踪测试状态，不断完善测试方法细节，如创造性地在一个通道上并联多个电池模块，将电池模块的测试效率提高了30%以上。为了保证测试的连续性，他们的一餐饭经常要吃上三四次，甚至连续在实验线上奋战7天7夜，最终在国内首次建立起一套完整的电池系统测试方法与体系，并参与了多项新能源汽车相关国家标准的制定与更新。方杰笑称：“其实有些人比我们更辛苦，只是大家没发现而已。”
从海南到黑河，捷新的工程团队一路跟随整车路试，提供现场支持，迄今已有20多人次。如今，一支售后团队已经组建完成。捷新人忙碌依旧，成长的脚步也从未放缓。王英表示：“这个项目的经验会帮助我们在荣威550插电强混等新项目上有所提升。我们有信心和决心，从各个层面都做到更好。”
联合电子：持续创新的激情
作为新能源系统的关键控制器，电力电子控制器的系统及功能开发，需要大量测试加以验证。联合汽车电子有限公司的研发团队自行改造了PEU硬件在环的仿真测试系统，结合EH（电力驱动）业务部对软件测试的实际需求，采用多项技术创新方案，在国内同行业中处于领先水平，有效协助了荣威E50项目的顺利推进。
先前，做一次普通的软件集成测试至少需要一周。为了提高测试效率，研发团队自主开发了一套自动测试软件系统，不仅操作简单，而且能自动进行测试、生成测试报表等，无需人员干预，将一次测试时间缩短至1天。
研发团队克服了工程更改、软硬件平台升级和匹配参数大幅增加等困难，完成了公司第一个电动汽车PEU的开发。EH部门在该项目中收获了宝贵的经验，并建立起软硬件、机械、匹配和系统的全套开发能力。在下一代上汽新能源汽车项目上，关键控制器的自主创新比例将会更高，对联合电子而言，产品附加值也将进一步提升。
华域电动：两张照片的纪念
谈及荣威E50项目，华域电动人不约而同地选择了从两张照片说起。2010年11月，公司前身的专家团队10多人在昆山的生产车间，全员参与4台B1样品电机的手工制造，一直工作到凌晨4点。在厂房附近的招待所，两三人挤一间房小睡了一阵。下午，大家围着发运前的4台电机拍了两张合影，这也成了他们有关荣威E50最深刻的记忆。
2011年3月，由华域汽车和贵州航天工业责任有限公司共同出资，成立华域汽车电动系统有限公司，致力于新能源汽车驱动电机及控制器的生产研发。为荣威E50配套的50kW主驱动电机，正是其首项业务。“我们总是连轴转，加班加点太多了。每次做样品，基本上都要做到凌晨。”公司管理层表示。为了评估电枢冲片模具，运营部经理曾和两名同事一起在顾山镇的供应商处，连续3天工作到凌晨4点多。回到当地唯一一家宾馆时，只剩了一间空房。三人把两张床一拼，就这样睡了一晚。
“有三四次，晚上开会讨论技术问题直到十点半，大家有个主意，马上就开车去浙江、江苏的供应商那里，连夜跟他们讨论。”运营部经理计算过，他的车在5个月内跑了两万多公里，这让他有了另类的自豪感。“迄今为止，我们在生产上没有拖过上汽的后腿。哪怕很多次供应商耽误了我们的时间，我们总是想办法加班补救，不耽误整车厂的生产计划。”
据技术研发部电机科机构研发经理张小发介绍，在样机焊接时，传统焊接法无法充分到位，容易产生局部高温等隐患。技术团队集思广益，采用中心环的创新方式，有效控制每个焊点，配合高性能的绝缘材料，大大提高了焊接的可靠性。目前，该公司已具备从基础研究、系统设计到产品开发等全系统完整的驱动电机研发能力，并逐步建立起了批量生产能力，还是国内新能源汽车行业中，第一家以设备实现电枢绕线的企业，迄今为止共获8项专利，另有6项发明专利正在受理中。
随着控制器等预研项目的导入，华域电动已成为新能源汽车驱动系统行业的后起之秀。“大家一起摸索，总结问题，吸取经验教训，以后接其他项目就能少走很多弯路。我相信今后的项目会越做越好。”运营部经理说。
上海采埃孚：装配合格率近100%
2012年8月8日，上海采埃孚转向系统有限公司为荣威E50配套的首件EPSc（管柱式电动转向系统）产品下线，实现了管柱式电动转向技术本地化开发零的突破，为进一步发展EPSc技术和业务奠定了基础。该批产项目在上汽集团和采埃孚集团内均属首例。对负责零件供应及装配制造等工作的上海采埃孚而言，全新的工艺和生产线、未曾试水过的EPSc装配、客户的“零缺陷”要求，既是严峻的挑战，也是提升技术能级的契机。
在工艺开发的过程中，工艺工程师为了设计出稳定有效的工艺方案，几乎每天加班到半夜，同远在西班牙，与中国有6小时时差的设备供应商探讨交流，其中最辛苦的一位工程师在2011年的加班时间累计达700小时。在项目团队的通力合作下，项目设备顺利到位。
为确保批产产品质量可靠，上汽乘用车公司的技术人员加强技术质量指导和跟踪，上海采埃孚生产、质量、工艺等人员连续多日蹲守生产现场，协同从供应商的零件质量着手，对关键尺寸进行分档匹配，优化生产工艺和生产设备状态，确保了正式装配的一次合格率几乎达到100%，该公司荣获上汽乘用车2012年度优秀开发奖。
上海三电贝洱：电动小组时刻待命
荣威E50项目是国内首次应用电动压缩机和电池冷却器的双制冷系统，进行乘客舱和电池冷却管理，且系统匹配调整符合双系统和单系统的共同需求。上海三电贝洱汽车空调有限公司在首次尝试中，提供了空调、电池及部件冷却系统方案，并为整车集成贡献了不少有价值的技术参考方案。
在产品设计过程中，设计团队经常熬夜探讨调整设计方案，力图在车内空间与产品功能的要求间找到最佳平衡点。为了项目开发，产品工程师张优延后了婚期。当高电压加热器的控制版本通信匹配不稳定时，有孕在身的电器工程师华淑芬坚持开展技术调试，加班加点和同事一起分析技术细节，找出解决方案，满足了整车试验的技术要求。在项目协调中，工艺管理科副经理余倬君充分利用风险预防与头脑风暴，管理人力、设备资源和设计开发质量，保证了新能源车项目国产电动压缩机的顺利开发。
此外，该公司还专门成立电动小组，协助整车的油循环实验和环境模拟试验，并主动前往襄樊试车场，了解电动压缩机在整车路试中的运行情况，及时排除了电动压缩机与整车的通讯故障。2012年9月，电动压缩机进入量产阶段，电动小组仍奋战在一线，提供及时、完整的生产技术支持和售后服务。在资深工程师钟明先的指导下，4到5名富有经验的电气工程师已经成长起来，为今后的汽车电气化发展孕育了人才种子。
上海汇众：打破传统部门编制
电动车的前后轴载荷分配不同于传统车，后轴承载比重更大，但轻量化又是汽车发展的新方向，这对上海汇众汽车制造有限公司的研发能力提出了更高的要求。为此，上海汇众与上汽乘用车紧密协作，联合开发底盘系统模块集成。技术中心主任金晓春说：“大家虽然头疼，但也乐在其中。”技术中心产品开发部总监谈军如此总结：“这次联合开发比以往更深入、更紧密。通过这次历练，我们的设计研发和生产制造能力都有了全新的提升。”
针对荣威E50项目，上海汇众打破了四大产品科的传统部门编制，专门设立了结构件、制动、悬架、集成4个专业组，集中资源支持项目开展。技术团队将传统的H型扭转梁式后桥改成口型，又根据CAE分析结果将横梁改成分段式结构，即中间细、两端粗，再通过环焊缝焊接起来，既达到性能要求，又满足了轻量化目标。“后桥方案至少优化了十几轮，仅后桥冲击试验就做了至少25个零件。”技术中心产品开发部结构件组经理倪海华说。
“新东西就是逼你用新思路、新方法做出来。大家都有打硬仗的精神，很多次都做到深夜。这个项目给我们提供了一个提升自身技术能力的舞台。”技术中心工艺开发部试制车间主任孙保良说。荣威E50底盘系统的3个结构件和两大模块总成，在该公司试制车间开创了规模化生产的先河，大大缩短了开发周期。据高级技师武建农介绍，试制中首次实现机器人在两侧环焊缝的同步焊接，环焊缝首次运用三面成形工艺，为公司积累了大量先进工艺的经验。
南汽模：质量监控细致入微
在上汽乘用车临港整车厂进行总装前，荣威E50从开始的冲压、小分拼，到总拼焊和油漆等工艺均在南京南汽模具装备有限公司完成。参与联合作战的南汽、上海赛科利、南汽模三方成立了临时党支部，多个子项目被列为党员工程。冲压焊装部的马骁在其领衔的“焊接参数优化、监控”党员工程中，带领团队连续20多天工作到晚上8点，破解了工装夹具前期设计的人机工程问题，初步完成了焊接现场新工艺布局。前舱焊接的人机工程由此得到优化，焊接质量明显提高，焊接工人的工作更加得心应手。
据项目联合工作组负责人、项目临时党支部书记陆文宏介绍，2012年11月以来，南汽模全面启动产品焊接强度、零部件质量、尺寸控制等6个项目的生产过程，进行了可追溯性的严密监控，并对26个关键直供件实施全方位整改，确保产品每个细节的可靠和责任的可追究，“100%检查”在操作和监控过程的各环节规定中随处可见。
为保证整车顺利生产，外购件质量小组对出现问题零件的供应商一一蹲点、沟通、监督，协助整改到位。遇到重点零件交样，质量小组还要亲自确认零件状态，这也使小组成员们长期出差在外，为了等模具整改后的零件验证，工作到第二天凌晨都是常事。在整个团队的努力下，项目的量产进度与质量提升得以有效推进。(杨阳)
