上海吉诺士汽车配件有限公司投资4000万元引进瑞典AP&T公司一台2×4000吨内高压成形先进设备安装调试完毕，将建设年产20万套副车架类内高压成形生产线的消息，像3月桃花汛，迅速向四周洇湿开来。业内整车和零部件厂的采购部门，或来人或致电或发邮件，商洽改用内高压技术的零部件配套事宜。
国内最大世界一流
内高压设备何以牵动国内众多汽车主机厂的神经，内高压技术究竟有何神通赢得车企采购部门的青睐？上海吉诺士总经理瞿铭维如数家珍般地一一道来。
内高压成形是一项生产轻量化汽车管类零件的新技术，在欧美汽车工业界已得到广泛应用。它以管材作坯料，通过向管材内部施加高压液体和轴向补料把管材压入模具型腔，使其成形为所需形状工件的技术。内高压成形件以空心取代实心，以变截面取代等截面，以封闭截面取代焊接截面，采用内高压成形的汽车零部件，对于减少资源消耗、提高安全性能、增强汽车刚度和耐冲击强度等具有重要意义。上海吉诺士引进的内高压成形设备是目前国内吨位最大、性能世界一流的设备，它可以生产汽车底盘系统的副车架、车架纵梁、横梁、散热器支架、转向管柱、操纵杆、控制臂、管接头等；发动机系统的发动机支架、进排气歧管、排气管等；车身系统的防撞杆、座椅框架、A立柱、B立柱、C立柱、空间骨架等，甚至可以加工最长达6.9米的部件。下半年正式投产后，将进入国际汽车零部件采购体系，参与国际竞争。
节能降本轻量化
瞿铭维介绍，上海吉诺士引进的内高压成形设备和技术与传统的冲压工艺相比，具有六大无可比拟的优势。轻量化：与冲压焊接件相比，内模压成型的空心结构件可减重20%～30%。减少半成品零件数量：发动机托架、顶盖板架门框等大型复杂的3D几何形状的工件可一次成形，副车架零件由6个减少到1个，散热器支架零件由17个减少到10个。减少冲压工序：内高压成型件通常仅需一套模具。减少后续机械加工和组装焊接：以散热器支架为例，焊接点由174个减少到20个，制造工序由13道减少至6道。提高刚度、耐冲击强度和疲劳强度：成形过程中，液体具有冷却作用，使工件被“冷却强化”，获得比冲压件更高的强度，以散热器支架为例，垂直方向提高39%，水平方向提高50%。降低成本：AP&T公司对已经应用的产品进行分析，内模压成型件比冲压焊接件成本平均降低15%～20%，模具费用降低20%～30%。
志存高远产业升级
在工信部《国家中长期科学和技术发展规划纲要（2006—2020年）》“高档数控机床与基础制造装备”科技重大专项申报指南中，开发大吨位内高压成形成套装备名列首位。瞿铭唯表示，要在上海吉诺士与上海交大联合成立的“汽车配件冲焊联合实验室”共同努力下，以引进的内高压成形技术和设备为基础，加快“产学研”进度，开展汽车零部件充液成形与内高压成形工艺、装备研究、超高压液态柔性成形工艺关键技术研究、成形过程关键工艺参数研究及优化，成形极限、变形规律及质量控制研究、制订典型内高压成形零件设计、成形工艺和模具设计制造标准，成为中国民营汽车零部件行业内高压成形技术的领军企业。（沈荣兴）
