为打造雪佛兰迈锐宝，上海通用汽车集结全业务链王牌团队，集合通用汽车全球和上海通用汽车两大优势资源，从研发、工程、采购、制造到质量，每个环节均在别克“双君”等全球项目基础上总结优化，创新开拓，严格遵循通用汽车全球工程和质量标准，从而
泛亚研发团队攻坚克难开天地
“那些年，我们没能一起去追女孩；那些天，我们一起雕琢着迈锐宝。”这是回首研发的辛苦历程，泛亚人谐趣的自嘲。在欧美市场上活跃了将近半个世纪的迈锐宝向我们驰骋而来，作为承载接风洗尘任务的研发团队，泛亚工程师工作的重中之重是如何在全球平台合作中将北美设计与中国的客户需求和道路要求融合起来。俗话说，万事开头难，泛亚研发团队却不但要攻坚克难开天地，更要一鸣惊人赢得满堂彩。
作为全球开发项目，迈锐宝研发团队面临的挑战之一是如何在制造周期压缩背景下，将从全球各地运来的各个零部件和众多本地零部件一起，拼装出第一辆迈锐宝样车。2011年春节长假一结束，各个子系统部门便在项目管理的牵头下投入了紧张的OTS造车。在快速把零件这本账算清后，通过前期有效规划以及与北厂制造团队、采购和物流部门的通力合作，加上泛亚各个子系统工程师在现场加班加点解决造车问题，顺利完成了白车身的拼焊以及整车的总装，从而保证了验证节点，踏准了2011年的第一步。
为使迈锐宝适应中国的道路特点，试验工程师们跋山涉水确保道路测试的全面、有效，并严格按照标准记录下大量一手资料，为后续改进做准备。从海南到黑河，从高原到沙漠，迈锐宝跑了多久，工程师们就奔波了多久。据统计，共计常规耐久路试、寒区及热带适应性试验等42.2万公里。零下三十几摄氏度的严寒冻不住工程师们激流勇进的热情，火焰山的热浪动摇不了工程师们排除故障的决心。整车开发阶段的质量关是产品质量第一关，工程师们不放过任何一个细小零件向“完美”逼近，再逼近。有句话说“是骡子是马，拉出来遛遛”。用在产品的道路试验上最贴切不过——路遥才能知马力，迈锐宝的品质是经得起耐久考验的。
后续改进的过程对于旁人来说就像一个暗匣，他们看到的只是一款举“市”瞩目的高品质汽车，而每一个零件的精细改良哪怕只花去工程师涓涓溪流般的一点精力，暗匣里却是一片让人望洋兴叹的艰苦付出。内饰开发工程师多少次通宵会议，多少回跟线研究才完美呈现了迈锐宝的飞翼式双座舱、多层立体浮雕内舱、主动安全头枕、深海静音科技……北京试验场出现两起ABS故障指示灯报警后，底盘控制股股长赵向东带着失效零件来回奔走北美和供应商处排除故障；后风挡饰条出现紧急问题，车身外饰设计发布工程师蔡新华无暇照顾怀孕的妻子……兢兢业业的研发践行着泛亚研发团队客户至上的信条，支撑他们的则是所有中国汽车人的梦想。
制造工程团队
逆水行舟不畏难
迈锐宝制造开发有一面后墙不能倒——2011年12月21日正式量产。而除了启动周期短的压力，迈锐宝的制造开发还面临质量压力、生产压力和成本控制压力。从质量上来说，市场对于雪佛兰旗舰车有着非同一般的期待，2011年末，迈锐宝获评中国主流媒体汽车联盟颁布的“年度最值得期待车型”。从生产上来说，承担制造任务的金桥北厂一直处于满负荷生产状态，迈锐宝的大量产能要求对工程团队提出了设计挑战。从成本上来说，为符合车型的市场定位，降低单车成本势在必行，如何从其他全球平台车型中总结制造经验，成了压在工程团队肩膀上的另一座大山。
整车制造工程迈锐宝团队在质量工艺设计中与整车制造厂、采购部、质量部精诚合作，从尺寸链分析到工艺能力分析，事无巨细一一比对，甚至将“严把工程质量关”的高压线延伸到供应商质量控制部门，从而全面提升迈锐宝在整车启动阶段的高质量。工程团队不但通过产品结构改良提高了产品质量的可靠性和稳定性，还通过改良方案推广帮助GMK（韩国）解决了DRL TOP2的问题，为全球范围相似的制造工艺开创了先例。
为克服金桥北厂生产强度大给迈锐宝项目设备安装带来的压力，工程团队精打细算花一个月时间，完成了两倍于其他项目的工作量，同时，还避免了特殊情况产生的影响。迈锐宝采用与君威、君越相同的车顶激光焊接、顶沟槽涂胶、防石击膜喷涂等先进技术，新技术设备安装调试经验有限，但项目可用的设备调试、项目启动以及问题解决时间比正常项目更短。为此，工程团队只能夜以继日打响“车轮战”。同时，迈锐宝项目模具供应商遭遇日本“3.11大地震”，导致模具被提前拉回现场并带有铝板反弹问题，工程团队顶住压力，成功解决了铝板反弹这种全球性的冲压技术难题，在逆境中打了漂亮的翻身仗。
面对严峻的成本压力，工程团队认真归纳新君威项目问题，并借鉴其他项目优点，通过技术优化、开发优秀的国内设备供应商和提高设备国产化率等方法，在保留与君威、君越相同的一系列先进技术前提下，进一步实现精益生产。
金桥北厂制造团队错峰排班保进度
要说忙，金桥北厂真是忙——三大品牌、4个平台、6种车型共线生产，作为一个有着十多年历史的老整车厂，迈锐宝的到来是压力也是焕发新生的契机。项目初期，恰逢金桥北厂45JPH产能提升，同时凯越的驳运项目也启动了。满负荷生产模式下，北厂似乎已经挤不出一点空闲留给迈锐宝项目的设备改造和验证团队。但为了项目的顺利实施，金桥北厂制造团队不叫兄弟部门为难，自我实行“错峰整改”，终于保证了项目节点。
有得必有“失”“失”即制造团队员工默默地“牺牲”。各车间根据实际生产状态调整工作模式后，有的员工不得不凌晨4点多上班，利用两班交接的间隙进行设备调试和改进；有的员工家住在公司附近，就自觉自愿承担起了为团队“跑腿”的任务，常常三顾公司——除了上班时间，晚上和凌晨再到车间调试设备；2011年春节期间，承担迈锐宝项目改造任务的所有员工均放弃个人时间，加班加点进行施工，利用有限的工作资源发挥最大的价值，不仅圆满完成任务，还将节点提前了整整一天，有力地支持了公司实现产销双百万的目标。
在项目高质量启动过程中，制造团队严把质量，成立了专项小组共同解决问题。一个又一个流汗流泪的例子推动整个项目组不断前进，最终“短——制造周期短；平——质量稳定，两种生产模式平稳切换；快——完成制造、检验，交车速度快”地完成了任务。
停产改造省1天；2班跟踪不间断；三大项目同交错；四大车间见缝试；5周天灾被追回；最后6周增车型；项目调试压7周；8周交付媒体车；9次deep dive推项目。这一连串数据，正是迈锐宝制造团队“辛”路历程最好的写照，为此，团队最终荣获“2011年度公司特别贡献奖”。
质量部团队质量方针为支撑
迈锐宝的质量启动好事多磨，项目过程中遭遇了时间压缩、生产基地工厂持续满负荷生产等重重困难，注定了迈锐宝质量启动工作就是一场攻坚战。为全面检验迈锐宝在中国实际使用环境下的性能和适应性，质量部组织开展了上海、烟台、沈阳、海口、重庆、西安、太原、宣城、定远八省一市的路试，累计试车里程达近780000公里，相当于绕地球20圈，全面检验收集了迈锐宝质量表现的第一手资料。令人欣喜的是，项目在质量上获得3个100%和一个提升，即影响开阀的重大质量问题解决率100%、项目开阀通过率100%、确保问题发现当天100%定义清楚和问题解决率提升到95%以上。所有的质量工作突破都凝聚着团队成员“质量为重”的精神力量。他们不谈困难、不讲辛苦，践行着对质量工作的承诺。
为确保项目的质量和节点，质量部以“党员工程”为平台，组织跨区域质量启动小组，统一协调相关部门及拉动GM资源，全力推动各类质量问题的解决和质量表现的提升。为此，有的员工早出晚归，高效协调包括GM在内的各方资源，以最快速度完成对每一车辆的质量信息的梳理和发布，推动改进；有的员工放弃休假，全心扑在项目的质量问题解决上；有的员工连续数周奔波在外地，开展车辆的CTF和QAP路试；有的员工加班加点，为了在第一时间里完成对刚下线车的检查。
启动过程中不断涌现平凡而又感人的事迹。为了解决迈锐宝的异响问题，工程师冯建往车里一钻就是一整天，密封条一根接一根地换，措施一条接一条地试。冯建家住嘉定，为了节约往返时间，他主动在单位附近租了房。员工翟清廉的爱人待产，而他却因为工作不得不缺席如此重要的人生时刻。他为守住缺陷源头，几乎将供应商生产现场当成第二办公室，不断协助其改进。他说，“只有供应商能力一起提高，整车缺陷才能更少。”（任立雯）
