8月19日，巴斯夫（BASF）在上海举办以“汽车轻量化”为主题的发布会，着重介绍其新推出的4款新型车用工程塑料新材料，它们分别改善了传统车用塑料在耐高温、抗高压、薄壁成型及耐化学腐蚀等方面的性能，为塑料大量替代金属（大幅减轻汽车重量）提供了更多的机会，进而有助于汽车实现节能减排。
巴斯夫工程塑料亚太区集团高级副总裁欧达富（Hermann Althoff）说，当前汽车工业面临着高油价、降低生产成本及更严格排放法规等多重压力。其中，采用塑料替代金属，无疑是降低汽车自身重量及减少材料消耗的有效办法。欧达富表示，在进一步发挥塑料减重优势的过程中，碰到了一些传统工程塑料难以“施展拳脚”的应用领域，这就需要对材料及加工工艺进行创新，巴斯夫这4款新材料也正是由此应运而生。
据巴斯夫工程塑料大中华区部门经理陈海波介绍，4款新材料各有特长，而且在提升传统塑料性能的同时，并不会明显增加制成品的成本。其中，新型耐高温聚酰胺Ultramid Endure，可承受220℃的高温和240℃的峰值温度，耐热老化性能更佳，非常适合作为进气管道（如：谐振器、进气管路、中冷器盖、节流阀及进气歧管等）的金属替代材料。
由于采用了长玻璃纤维组织，新型玻纤增强工程塑料Ultramid Structure LF具有更高的强度，能制作成抗高冲压力和吸能减振部件，其在汽车上的典型应用包括：发动机悬置支撑（替代原金属橡胶件）、座椅靠背结构件（替代原金属骨架）……
塑料部件，一般是由塑料颗粒通过高温加热、加压注塑成型。因此，塑料颗粒液化（软化）后的流动性如何，将直接决定其是否适合制作大尺寸件、薄壁件、结构复杂件（如：含加强筋）及尺寸精度要求高的部件。巴斯夫针对高流动性的应用要求，推出了高流动性聚酰胺Ultramid High Speed，其流动性比同类产品提高了50%以上，不仅满足了发动机罩、进气歧管及踏板等大型部件，以及汽车电子用薄板等零件的特殊要求，而且得益于其高流动性，也降低了塑料颗粒的加热时间（减少了加工时间及能源消耗），减轻了因应用高科技替代材料导致的成本上涨压力。
基于可再生材料的聚酰胺Ultramid S Balance，除了大量采用非石化的天然原料（60%以上的成分是蓖麻油中的癸二酸），其另一大亮点是超强的化学稳定性和尺寸稳定性。因此，该新材料更适合用于：冷却剂环路中的连接器、管道系统和储液箱（管）等具有耐水解性要求的场合；外壳及传动装置等对尺寸稳定性要求高的部件；轮速传感器等金属和电子组件的包覆注塑……
