生产卓越——运用6项工具，实现“三化”目标
上海纳铁福公司在推进“生产卓越”过程中，坚持以流程最优化、管理标准化、交付准时化的“三化”为目标，积极运用5S、标准化作业、目视化管理、损失工时分析、自主维护和改善6项工具，提升生产现场管理水平。等速传动轴生产通过重组传动轴的生产单元，运用“一物流”生产方式，达到了生产流程优化的目标。“三化”的主要内容为：
1.工作流程最优化：通过运用价值流程图、“一物流”生产、5S、损失工时分析、改善活动等工具，对现有生产过程进行分析和过滤，保留有效的和创造价值的生产过程，使工作和生产流程效率达到最高、最优化。
2.过程管理标准化：在进行流程改造的同时，使用流程标准化的方法，如标准化作业、自主维护、目视化管理等，对生产过程、质量控制和设备、工装管理实现标准化管理。建立了晨会制度、生产现场标准化信息展示系统、作业文件、工装、质量记录目视化管理系统、防错装置管理系统、装配医院操作系统等一整套现场管理标准，以提高效率、减少浪费、预防缺陷的发生、减少缺陷发生、快速响应、根本性解决质量问题的系统管理方法，确保高质量和高产出。
3.产品交付准时化：交付准时化不仅意味着交付产品的时间是否符合客户的需求，还包括产品的质量以及产品的数量。通过采用先进的管理方法如 ERP 系统、主计划系统、工时损失分析、看板、物流超市的中央物料配送系统、U 型生产单元等，来达到产品交付准时化的要求。
该公司生产现场通过上述“三化”工作的推进，取得了显著效果，2008年与2006年相比，主计划符合率提高6%，产量提高32%，顾客抱怨数下降70%，生产现场的整洁、秩序井然，工作环境焕然一新。卓越生产管理的实践，创建了纳铁福生产卓越的制造模式，有效地满足了客户需求。
流程卓越——优化流程，提升管理
锻造卓越企业，必须使业务流程卓越，使管理流程最优化，消除从供应商、SDS 内部到顾客整个价值链上的浪费，提升管理能力。该公司以关键业务流程优化为抓手，推进业务流程卓越建设。
为了保证用户新产品发展需要，纳铁福公司强化了新产品研发。公司通过新项目开发流程的强化，提升新产品开发能力。推行项目经理负责制，运用“团队工作法”，团队由设计、工业工程、质量工程、采购、物流、生产、销售等人员组成，实施新项目开发流程，即新业务获得、项目计划、样件产品确认、工装样品验证、生产件批准、开始批量生产、项目总结和移交等7个阶段的不断回顾，提升新产品开发的质量，满足用户需求。
该公司以满足客户的发展需求为目的，秉承客户第一、质量第一的理念，以“三零”（零缺陷、零抱怨、零风险）为目标，以客户抱怨管理和质量信息管理为抓手，将质量风险控制嵌入管理流程，坚持强化体系、控制现场、确保产二品质量“三零”的推进。
该公司将风险控制覆盖到产品工程设计、产品生产制造和运行管理的全过程。2008年，公司全面开展质量风险和企业运行风险的分析和整治预防，从战略、运行、工程、人员、健康安全、环境、名誉和财政损失等方面进行风险识别，全年共识别出60多项各类风险隐患，并完成流程优化项目66项，从而大幅提升了公司抵御质量风险的能力。（中篇）
