汇众轿配厂铸造车间地处中心城区，受到环境与能耗的作业限制，硬件设备已相对陈旧，但是“软件”却毫不逊色。正如厂长刘强所说，“我们有一支高水平的人才队伍。”面对日益增长的市场需求，正是这支由业内行家、学科博士、硕士领衔的队伍，克服了外在条件的不足，积极探索创新，攻克了多项技改项目，为企业降本增效作出了突出贡献。
模具改进 喜获专利
轿配厂铸造车间过去设计生产的GP3、POLO 后鼓、POLO 后盘铸件时，浇口180°处加了一个冷铁水收集包（俗称铁搭子），达到限制初生奥氏体枝晶的生长。由于设备状态的老化，大量铁搭子会随旧砂一起当垃圾倒掉。按平均月产量6万只计，一个月浪费的原材料就达2万多公斤。“何不想办法在保证产品质量的前提下，通过技术改进，将铁搭子去掉，堵塞浪费漏洞。”生产调度i 员段利民将自己的想法作为合理化建议提了出来。
说动就动，车间主任周文彬立刻组建一支由他负责，车间副主任胡朝晟、技术主管杨文钢、质量管理汤金国、现场工程师周卫东、生产调度段利民、员工周裕忠组成的技术攻关小组。他们经过分析和研究，认为可以在模具上进行技术改进。为降低试验风险，项目小组成员首先从技术成熟度最高的GP3后制动鼓开始，从一炉到一班再到一天，坚持24小时人不离现场。通过一次次试验终于获得成功。小组成员又对POLO后鼓、后盘进行了试验，几经调试也达到预期的质量标准。可贵的是，从一个建议到技改获得成功仅用了一个多月时间。
技改小组对项目成果算起了细账：改进前每炉需投料984公斤，改进后每只铸件可减少一只铁搭子0.375公斤，每炉就可多出铸件3.5只，按去年生产GP3、POLO 后鼓、后盘铸件总计算，可多增铸件28532只；按外购GP3后鼓每只45元算，全年节约128.4万元。今年1月，该“制动盘成型模板”项目获得国家知识产权局颁发的专利证书。
“一型四只” 造型能力翻倍
“PQ24后盘工艺改进”项目的成果被形象地称为“一型四只”，即一个模型里有四只后盘的产量。谈起该技术，铸造车间副主任胡朝晟如数家珍。
PQ24后盘模型原来是“一型两只”呈水平分布，造型机使用年限长达15年，精度下降；另外，“一型两只”采用吊砂结构，容易造成铸件毛刺、砂眼、缩松等铸造缺陷。为此，轿配厂技术副厂长吕志军、质保科长蔡晓军、车间主任周文彬、副主任胡朝晟几经分析、探索后创新提出了改进思路及方案，并随之专门成立了一支由技术主管杨文钢领衔的技改团队研究“一型四只”的相关对策：采用妮芯结构降低铸造缺陷；水平重叠布置能提高铁砂比和造型速度；独立分型以减少错边缺陷。技改团队又从造型能力、凝固条件、浇筑系统、化学成分、型砂配比、泥芯生产等各个方面作了详细的可行性论证分析。经过大量周密的前期准备，完成了模具设计、修改以及一系列烦琐的试制工作，克服了种种困难一举成功。
经过小批量试制和大批量试制的效果验证，该产品生产线效率提升45%，缺陷降低45%。共用“一型四只”的新工艺技术生产PQ24后盘54354只，比旧方法多生产16868只：由于质量提高，减少废品损失1440只。
“产质双赢，巨大效益；持续改进，追求卓越；触类旁通，举一反三；团队合作，开拓创新”。技改团队以实际行动谱写了“我为企业降成本”的动大篇章。
