泛亚动力总车排放开发团队——
让青春燃烧 让绿色减排梦成真
这是一支年轻的团队，但他们开发的项目却为企业节约1.26亿元。且项目的成功，使上海通用全部车型在去年实施更新排放系统并达到欧Ⅳ标准。车辆污染排放物降低1/2，三元催化器寿命也从8万公里提高到10万公里，使上海通用的销售车辆更加环保，更为社会降低汽车尾气排放作出巨大贡献。
泛亚动力总成排放开发团队，为使上海通用汽车全部投产车型的排放系统在2008年1月升级到国IⅣ标准，成员在认真分析车辆的工程设计开发目标后，将三元催化转化器的改进定为降低废气排放的重点装置。
原国Ⅲ小排量的车型排放系统大多为泛亚与国外工程中心共同开发，而此次国IⅣ排放系统的升级，泛亚决定独立自主开发。这一次的尝试面临着许多的困难，很多车辆原始参数缺失，工程师在国Ⅳ排放开发上经验也不足。但团队的目标很明确，就是在满足国Ⅳ排放标准、降低车辆有害物排放的同时，降低排放系统成本，改善整车的燃油经济性。
产品设计组成员针对中国油品的实际状况，对产品关键参数进行多种级别模拟。而这些更改都需要大量的试验数据来验证。这就需要多次反复进行发动机台架试验，排放试验和整车耐久试验。一个好汉三个帮，项目的成功也与标定工程师和试验人员的辛苦工作分不开。为了建立一个好的温度模型，标定人员不畏严寒酷热奔赴夏季及耐久试验场采集数据，优化标定参数设置。针对试验及造车中出现的任何问题，他们都第一时间响应。对任何一个潜在风险都和设计人员进行严密分析，反复验证以获得及时有效的措施。排放试验人员也都任劳任怨，很多时候为了满足项目时间进度要求，加班加点进行工作。
万事开头难。但前期打下的扎实基础，为后续排放更低的欧V、欧Ⅵ项目提供了经验数据，更锻炼出了一支排放系统的本土开发队伍。项目成功实施后，泛亚这支年轻的开发队伍自豪地说，“让我们的青春继续燃烧吧，让我们的绿色减排梦变为现实！”（泛工）
上汽变速器SC粉末冶金同步器齿毂实施小组——
啃着面包 “啃”下降本难点
产品的生产成本是企业利润的源泉，在变速器总成销售价格激烈竞争的情况下，降低生产成本对提升变速器的市场竞争力，提高变速器的市场占有率显得尤为重要。上汽变速器制造的SC系列变速器的主要市场客户产品结构中各档同步器齿毂原材料价格较高，且加工工序较长，包括锻打、机加工、热处理等，制造周期长，成本较高。
为此，上汽变速器设计公司的副总工程师汤海川带领总成团队的技术骨干、采购部的SQE、质保部检测人员以及经营体试制人员，组成了攻关小组。他们的目标只有一个：让成本降下来，让市场优势更明显。
项目之初，团队成员共同分析了材料特性对SC系列产品功能的影响。他们从设计源头着手，对该产品进行重新设计，并进行模拟分析，论证其可靠性，在此基础上制定了相关的验收标准，然后进行试制与试验。试制过程中遇到了不少困难，每位成员常常到现场共同研究攻关，诸如齿毂模具的整修、材料分析以及烧结后的热处理等问题阻碍了进程，但试制车间、设计、质保的工程师不放弃，研究工艺流程，分析原因，啃着面包连续奋战，终于完成了新材料的生产并装配，并一举通过了各类台架试验以及试验车道路试验，得到了客户的充分认可。2008年下半年，SC系列粉末冶金同步器齿毂在全系列实现了批量切换。
该项目的成功，不仅为企业带来了价格空间，提升了变速器的成本优势和市场竞争力，同时，也为以后的新产品设计、开发工作提供了实践数据。一年更可节约采购成本约108万元。（戚公）
小糸车灯丁GMX3866侧标识灯镀铝工艺改善联合项目组——
与时间赛跑 与瓶颈对垒
产量猛增、产能告急！随着出口产品GMX386侧标识灯产量迅速猛增，从原来每月生产1万套增加到每月生产3万套，无疑是对产能和质量的一次严峻考验和挑战。
为了满足用户的需求，确保产量的迅速递增，由质保、采购等部门联合成立项目攻关小组，小组成员攻坚克难，通过对表面处理工艺的优化验证，确定了对GMX386 侧标识灯灯体的加工工艺进行全面改善的总体方案。由于时间紧迫，攻关小组成员连续跟班进行试制，通过将注塑模具表面抛光增加灯体表面的光洁度，再经过多次表面处理的工艺试制，确认产品的工艺状态和外观性能要求，最终在最短的时间内成功地将加工工艺由底漆喷涂+二次镀膜改为直接二次镀膜。
通过GMX386侧标识灯灯体加工工艺改善后，一方面缩短了产品加工周期，降低了油漆材料成本；另一方面工艺改善后，灯体表面颗粒大为减少，产品外观质量由原先的90%合格率提高到95%合格率。通过以上改善，在提升产品质量的同时又满足了用户需求，还为企业降低成本108万元。（思恭）
上海法雷奥FVW发电机项目组——
给自己加压 给成本“瘦身”
为响应落实企业关于降本促效的任务和要求，上海法雷奥FVW 发电机项目组启动了 TG11C077发电机项目的开发，项目组通过技术分析和可行性研究，将产品由原配的SG系列升级为TG系列，提高了产品性能，使该配套产品的单体成本下降了90元。仅一年左右就已为企业节省成本116万元。
但在这成果的背后，是项目组成员的默默付出。整个项目的开发所遇难题不少，开发时间紧、解决匹配性技术难，就是像两座大山挡在组员面前。
对此，组员并没有知难而退，他们勤练内功，积极应对。在严格执行法雷奥结构化开发流程的前提下，实行了灵活的同步工程。例如，在皮带轮的开发过程中，因为它是发动机和发电机传递扭矩的重要零部件，其齿形、槽数和跳动度等设计参数都直接影响到整机装配和工作性能。项目经理徐磊充分考虑到了这项工作的重要性。在设计人员对该零部件进行初始设计阶段，就要求项目组其他职能人员也提前介入和参与。使该零部件的设计不仅符合本身的技术要求，而且融入了许多工艺和质量等方面的建议。工艺开发、质量规划、供应商选择这些工作都得到了同步进行。这样，项目组不但提高了产品的开发质量，也使开发周期大幅缩短。
同时，组员还多次前往主机厂，对样车进行了系统测试，并与对方技术人员进行了有效沟通，对配套发动机技术和性能参数进行了更加深入研究，对各种方案进行筛选和比对。当最终方案被确定后，项目团队又制定了完整的认可计划，通过大量的试验以及技术评审，识别了项目存在的风险并采取了有效的措施加以控制。这样，匹配问题就得到了很好地解决，使整个项目的后续工作能顺利地开展。
项目组精益求精的工作作风，使项目得以成功完成。新产品所具备的轻重量、小体积、高效率和低噪音等优点，获得了主机厂的一致认可和好评。（王江）
上海通用汽车东岳基地发动新一轮生产突击攻坚竞赛活动
近几个月来，上海通用汽车东岳动力总成区域面临前所未有的产量压力。为配合整个动力总成区域生产组织，保质保量、安全地完成生产任务，东岳基地工会发动新一轮生产突击攻坚活动，鼓舞员工士气。
通过开展“生产突击我参与”倡议和签名活动，由发动机分会向动力总成厂铸造、锻造、质量、物流、PS、PE、SQE区域工会分会发出“东岳动力总成区域生产突击攻坚活动倡议书”，发动员工响应公司的生产要求。
同时，动员发动机、铸造、锻造、质量、物流、PS、PE、SQE 区域 10+10加班生产的员工开展“动力总成生产（项目）突击攻坚主题团队月”活动。各分会还根据部门具体情况确定本部门主题：发动机分会“四比达标（比安全、比出勤、比质量、比产量）”活动，铸造分会“消除隐患保安全、严明纪律促生产”竞赛，锻造分会为“一保三评比（保安全、评出勤、评质量、评产量）竞赛，PT质量分会“稳扎质量基础、提升响应速度”活动，PT物流分会*三准（准时、准点、准位）比武”，工厂运行分会“二降一保”（降低设备故障率、降低刀具成本、保生产）竞赛活动。
另外，工会还组织了“温馨家访”活动，对各部门近百名生产骨干员工进行家访慰问。（童水）
纳铁福员工“双提双保”立新功 CV等速传动轴月产创新高
面对市场回暖，用户的需求月月攀升，纳铁福公司CV的产需矛盾突现，配套件及原材料供应也出现了空缺。在这一形势下，公司全员投身“先锋号在行动——双提双保立功竞赛”，以满足用户需求为宗旨，精心组织，开足马力生产，确保主机厂供货，实现了产出月月提升，5月份CV等速传动轴月产创历史新高，月产达52万余根。
这一纪录的实现，饱含着广大员工的艰辛劳动。去年下半年，由于汽车市场的回落，CV生产线压缩生产能力，但今年2月以来，由于汽车市场的回暖，用户的需求不断拉高，尤其是近几个月来，主机厂的需求猛增，给准备不足的生产线带来了严峻挑战。是放弃供货，还是通过精心组织和广大员工的拼搏保证供货？纳铁福人选择的是后者。
公司各部门、车间高效协同，从材料采购到配套件准备，从劳动力准备到生产线的四班三运转，纳铁福人紧紧咬住“双提双保”目标，发扬了特别能攻坚的精神。5月份，遇上“五一”和“端午”两大节日，但公司不少员工为保证主机厂供货，放弃休假选择加班。
5月份CV等速传动轴生产量达到52万余根，突破历史最高纪录。CV等速传动轴1-5月累计平均生产量42.4万根/月，同比增长4.95%；比2009年计划平均生产量39.5万根/月增长7.34%。预计6月份CV等速传动轴生产量在52万根至53万根左右。（姚杏宝）
